所有對此課程感興趣的對象

培訓受眾:

管理者代表、質量經理、質量工程師、SQE，生產副總、生產主管，車間主任、班組長，企業(yè)研發(fā)設計部、技術部、工程部的總工、主管與骨干人員等

課程收益:

——深刻認識TQM落到實處的管理思維與管理方法；
——掌握TQM的問題分析與處理的根本方法；
——以源流管理為導向，提供品質管理的系統(tǒng)方法和工具應用。
——了解品質成本的定義、構成、管理方法、意義等

課程大綱:

第一講 品質的本義---TQM的基本理念
1. 什么是品質
2. 四種品質管理等級
第一級 檢查（Check）
第二級 控制（Control）
第三級 預防（Prevention）
第四級 零缺陷（ZD）
3. 品質的理念
零缺陷
預防
標準化
客戶滿意
持續(xù)改進
4. 品質能駕馭嗎
駕馭品質回報大
---質量上乘的公司是最成功的公司
駕馭品質難度大
---產品要求越來越高，品質風險越來越大
駕馭品質有方法
---掌握TQM，邁向零缺陷
第二講、從標準開始（標準化作業(yè)）——實施TQM的基礎
1、 什么是標準
2、 什么是標準作業(yè)
T.T節(jié)拍時間
作業(yè)順序
標準手持
3、 什么是標準化管理
提高效率
技術儲備
教育訓練
防止再發(fā)
4、 標準化管理的內容
作業(yè)單元的標準化
業(yè)務流程的標準化
5、 良品條件的設定
人的作業(yè)條件設定
設備的作業(yè)條件設定
材料的條件設定
作業(yè)方法的條件設定

三、從問題開始（解決品質問題的思路）——TQM實施的工具（1）
1. 中國工廠中對待問題態(tài)度
案例：豐田對待問題的態(tài)度
2. 問題意識與問題眼光
問題就是現(xiàn)狀和標準的差距
問題的目視化
改善從發(fā)現(xiàn)問題開始
進步就是不斷發(fā)現(xiàn)和解決問題
發(fā)現(xiàn)問題的金科玉律----追根究底（5-WHY）
3. 發(fā)現(xiàn)品質問題的方法
三不法：不合理/不均衡/浪費
5WIH法
4MIE法
六大任務法
頭腦風暴法
學員分組操練
4. 解決生產問題的方法
對癥治療與根本治序（治標與治本）
解決問題的標準程序
⑴把握問題現(xiàn)狀調查
⑵分析原因
⑶確認要因
⑷制定對策
⑸實施對策
⑹檢查效果
⑺標準化
5. QC手法在解決生產問題上應用
查核表
層別法或柏拉圖
直方圖
魚骨圖或要因分析圖
管制圖基因型推移圖
四、從源頭開始（源流管理）——TQM實施的的工具（2）
1. 源流管理與TQM
源流管理的定義
源流管理的基本思考方式：構筑良品條件完全再現(xiàn)的驗證管理系統(tǒng)
下一制程，站，作業(yè)員 就是你的顧客
源流管理依賴的是全過程控制
溯源——返回真正的源頭
品質管理的3不政策
源流管理的特點2：零缺陷的工作標準
2. 檢驗與源流管理：品質管理的方針與方法
傳統(tǒng)檢查/檢驗的缺點
作業(yè)員是品質的資源（不要檢驗員或全員為檢驗員）
源流管理、自主檢查、順次點檢、全數(shù)檢查
源流管理的執(zhí)行步驟
3. 零缺陷與源流管理
源流管理的核心理念：預防
預防勝于治療
第一次就把事情做對
顧客第一
追根究底
4. 品質管理功能前置：原材料（部品）的管理
品管的功能提前到原材料的管理。
零部件品質保證的基本思想
供應商零部件品質保證活動的展開流程與方法
品質基準書
開發(fā)階段的品質保證
量產階段品質保證
5.防錯（Pokayoke）技術：工程過程品質控制的新境界
花大量的時間制作治工具，以方便作業(yè)及防止出錯。
Poke Yoke 防呆裝置設計
防呆設計的應用原理
防錯的人機工程學
防錯的紅牌條件
防錯裝置的類型及實例
誤動作防止系統(tǒng)與安全裝置
五、從點滴行動開始（持續(xù)改善）——TQM實施的路徑與關鍵點
1. 通向自主改善目標的三個活動
改善項目管理
提案改善制度
品質管理小組
2. QCC小組推進
組建小組
選定課題現(xiàn)狀分析
目標建立
分析原因
制定措施計劃
組織實施
檢查效果
標準化
遺留問題今及后打算
總結成果資料
3. 改善提案制度的建立
推行提案制度之準備工作
改善提案制度之組織機構
提案制度規(guī)章的建立
改善提案活動的流程
改善提案的類別
改善提案的評定標準
改善提案的表彰及獎勵

培訓師介紹：

  講師簡介：陳曉亮老師
國家高級企業(yè)培訓師、IE改善專家、精益生產實戰(zhàn)高級顧問、高級工程師、多家國內知名企業(yè)特聘生產運作管理高級顧問
機械制造專業(yè)出身，具有近20年企業(yè)生產管理經驗，其中16年日資跨國企業(yè)生產運作管理實踐經歷, 5年以上企業(yè)管理培訓和咨詢經驗。長期任職于勝美達（Sumida）集團，歷任品質保證、生產技術、制造管理主管及精益生產經理等職務,曾多次赴日本并接受日本TPS(豐田生產系統(tǒng))專家的直接指導,曾擔任集團內華南區(qū)制造工廠精益生產系統(tǒng)經理, 先后參與多項重大生產營運流程改善、品質系統(tǒng)改善、生產現(xiàn)場改善和提案改善專案，成功推動多個企業(yè)精益生產系統(tǒng)的建立和實施,成效卓著。系統(tǒng)掌握企業(yè)生產運作管理理念、實戰(zhàn)工具與方法，對日式制造管理有著深刻獨到的見地。擅長6S生產現(xiàn)場管理、精益生產方式、工廠流程再造、品質保證零缺陷管理、TPM全面生產性維護、IE工業(yè)工程、生產成本控制、交貨期管理的培訓、輔導和咨詢等。