所有對此課程感興趣的對象

培訓受眾:

服務業(yè)，如銀行、酒店等，制造業(yè)非生產領域，如采購、人事等間接生產部門。企業(yè)總經理、分管副總、
部門經理、中層管理人員

課程收益:

掌握精益生產改善的實質，熟悉服務業(yè)/非生產領域的七大浪費及改善思路與方法，掌握服務業(yè)/非生產
領域價值流分析方法，及縮短服務周期的方法。

課程大綱:

第一章 精益的本質
1.精益的起源于發(fā)展歷史
2.精益的本質
3.推行精益應具備的思想
第二章 非生產領域（后簡稱事務）價值流
1.價值流的定義及作用
2.讀懂生產價值流圖
3.如何繪制事務價值流
4.如何從事務價值流中識別改善點
5.繪制事務價值流的技巧與注意要點
第三章 非生產領域的八大浪費及改善方法
1.生產領域的八大浪費
2.生產領域的一個流
3.非生產領域的八大浪費及區(qū)別
4.改善非生產領域八大浪費的方法和技巧
第四章 事務類工作分析方法與改善點
1.流程分析法及應用
2.作業(yè)分析法及應用
3.改善方法與案例
第五章 經典案例分析

培訓師介紹：

  宋傳承老師
廣東精益管理研究院TPS首席專家
中國少壯派精益生產實戰(zhàn)專家。
廣汽集團工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和MES系統(tǒng)導入負責人。
項目業(yè)績：
1、工廠規(guī)劃，研究各大汽車廠生產方式及物流模式，參與新工廠規(guī)劃，layout設計，物流規(guī)劃負責人；
2、精益物流規(guī)劃、倉庫布局設計，結合生產方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產能汽車廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運系統(tǒng)導入負責人。
4、建立物流流程體系及標準作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標準體系，比其他相同產能汽車廠物流成本低30%。
5、MES物流系統(tǒng)設計，設計先進信息化拉動式物流配送系統(tǒng)，通過系統(tǒng)拉動實現高效JIT，實現在庫最低。
曾任豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負責電裝公司及供應商豐田生產方式(TPS)的推行，看板拉動式生產方式的構建，省人化項目推進，工場工數管理體制建立及推進，生產、生管每月需求人員計劃的監(jiān)控及調整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規(guī)劃與推行。
項目業(yè)績：
1、構建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系：受注進度管理、集貨進度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達到管理；并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領取看板管理體系，在生管導入了48分割/日的后補充領取方式。部分生產線導入了完全的后補充看板拉動體系，使倉庫面積低減了53%。
2、主導電裝公司生產現場省人化項目活動：07年到10年期間在電裝主導IE現場改善研修活動多次，平均每條生產線效率提升20%，共省人17人。主導倉庫現場改善，創(chuàng)建適合倉庫的標準作業(yè)體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。
3、推行豐田生產方式(TPS)—建立看板拉動式生產方式：06年到09年間，5條新生產線導入準化后補充生產體制，實行看板的拉動生產。
4、工時管理活動（效率提升與少人化柔性生產項目）建立和推進：08年建立生產線工數管理體制，09年建立生管倉庫工數管理體制，年度達成了公司15%的省人化目標。
5、通過導入L/T（Lead Time）時間管理，對生產線生產LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減，部品訂單發(fā)注方式的變更，貨車輸送頻率的調整，整合物流的實施，最終整個工場L/T從30.5天→12天。
6、SMED活動推行：07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS（燃油泵生產線）機型切換時間從20分→48秒，生產批量從大批量生產→240臺/LOT→24臺/LOT。08年-09年曾將IAFM（空氣進歧管生產線）機型切換時間從180秒→12秒，生產批量從大批量生產→60臺/LOT→2臺/LOT。
7、08年-09年公司成本低減主要推進責任者之一：08年上半年完成工廠內酒精使用量減少案、無塵紙內供案、包裝材設計費用低減案、統(tǒng)合物流運行案等，上半年完成公司成本低減100萬元。