非生產(chǎn)領(lǐng)域/辦公室/服務(wù)業(yè)精益實(shí)訓(xùn)其它上課時(shí)間：

所有對(duì)此課程感興趣的對(duì)象

培訓(xùn)受眾:

服務(wù)業(yè)，如銀行、酒店等，制造業(yè)非生產(chǎn)領(lǐng)域，如采購、人事等間接生產(chǎn)部門。企業(yè)總經(jīng)理、分管副總、
部門經(jīng)理、中層管理人員

課程收益:

掌握精益生產(chǎn)改善的實(shí)質(zhì)，熟悉服務(wù)業(yè)/非生產(chǎn)領(lǐng)域的七大浪費(fèi)及改善思路與方法，掌握服務(wù)業(yè)/非生產(chǎn)
領(lǐng)域價(jià)值流分析方法，及縮短服務(wù)周期的方法。

課程大綱:

第一章 精益的本質(zhì)
1.精益的起源于發(fā)展歷史
2.精益的本質(zhì)
3.推行精益應(yīng)具備的思想
第二章 非生產(chǎn)領(lǐng)域（后簡(jiǎn)稱事務(wù)）價(jià)值流
1.價(jià)值流的定義及作用
2.讀懂生產(chǎn)價(jià)值流圖
3.如何繪制事務(wù)價(jià)值流
4.如何從事務(wù)價(jià)值流中識(shí)別改善點(diǎn)
5.繪制事務(wù)價(jià)值流的技巧與注意要點(diǎn)
第三章 非生產(chǎn)領(lǐng)域的八大浪費(fèi)及改善方法
1.生產(chǎn)領(lǐng)域的八大浪費(fèi)
2.生產(chǎn)領(lǐng)域的一個(gè)流
3.非生產(chǎn)領(lǐng)域的八大浪費(fèi)及區(qū)別
4.改善非生產(chǎn)領(lǐng)域八大浪費(fèi)的方法和技巧
第四章 事務(wù)類工作分析方法與改善點(diǎn)
1.流程分析法及應(yīng)用
2.作業(yè)分析法及應(yīng)用
3.改善方法與案例
第五章 經(jīng)典案例分析

培訓(xùn)師介紹：

  宋傳承老師
廣東精益管理研究院TPS首席專家
中國(guó)少壯派精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)專家。
廣汽集團(tuán)工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和MES系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。
項(xiàng)目業(yè)績(jī)：
1、工廠規(guī)劃，研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式，參與新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計(jì)，物流規(guī)劃負(fù)責(zé)人；
2、精益物流規(guī)劃、倉庫布局設(shè)計(jì)，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。
4、建立物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。
5、MES物流系統(tǒng)設(shè)計(jì)，設(shè)計(jì)先進(jìn)信息化拉動(dòng)式物流配送系統(tǒng)，通過系統(tǒng)拉動(dòng)實(shí)現(xiàn)高效JIT，實(shí)現(xiàn)在庫最低。
曾任豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項(xiàng)目推進(jìn)，工場(chǎng)工數(shù)管理體制建立及推進(jìn)，生產(chǎn)、生管每月需求人員計(jì)劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動(dòng)推進(jìn)，倉庫物流布局及改善活動(dòng)推進(jìn)，EF（效率工廠）活動(dòng)五年規(guī)劃與推行。
項(xiàng)目業(yè)績(jī)：
1、構(gòu)建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系：受注進(jìn)度管理、集貨進(jìn)度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達(dá)到管理；并建立了平準(zhǔn)化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體系，在生管導(dǎo)入了48分割/日的后補(bǔ)充領(lǐng)取方式。部分生產(chǎn)線導(dǎo)入了完全的后補(bǔ)充看板拉動(dòng)體系，使倉庫面積低減了53%。
2、主導(dǎo)電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)省人化項(xiàng)目活動(dòng)：07年到10年期間在電裝主導(dǎo)IE現(xiàn)場(chǎng)改善研修活動(dòng)多次，平均每條生產(chǎn)線效率提升20%，共省人17人。主導(dǎo)倉庫現(xiàn)場(chǎng)改善，創(chuàng)建適合倉庫的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。
3、推行豐田生產(chǎn)方式(TPS)—建立看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式：06年到09年間，5條新生產(chǎn)線導(dǎo)入準(zhǔn)化后補(bǔ)充生產(chǎn)體制，實(shí)行看板的拉動(dòng)生產(chǎn)。
4、工時(shí)管理活動(dòng)（效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項(xiàng)目）建立和推進(jìn)：08年建立生產(chǎn)線工數(shù)管理體制，09年建立生管倉庫工數(shù)管理體制，年度達(dá)成了公司15%的省人化目標(biāo)。
5、通過導(dǎo)入L/T（Lead Time）時(shí)間管理，對(duì)生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進(jìn)、安全在庫的低減，部品訂單發(fā)注方式的變更，貨車輸送頻率的調(diào)整，整合物流的實(shí)施，最終整個(gè)工場(chǎng)L/T從30.5天→12天。
6、SMED活動(dòng)推行：07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS（燃油泵生產(chǎn)線）機(jī)型切換時(shí)間從20分→48秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺(tái)/LOT→24臺(tái)/LOT。08年-09年曾將IAFM（空氣進(jìn)歧管生產(chǎn)線）機(jī)型切換時(shí)間從180秒→12秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺(tái)/LOT→2臺(tái)/LOT。
7、08年-09年公司成本低減主要推進(jìn)責(zé)任者之一：08年上半年完成工廠內(nèi)酒精使用量減少案、無塵紙內(nèi)供案、包裝材設(shè)計(jì)費(fèi)用低減案、統(tǒng)合物流運(yùn)行案等，上半年完成公司成本低減100萬元。