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課程大綱:

第一講. 在現(xiàn)實生活中領(lǐng)略工業(yè)工程的神奇
一、 在現(xiàn)實生活中領(lǐng)略工業(yè)工程的神奇
二、 高效生產(chǎn)必備的生產(chǎn)意識與原則
三、 一般企業(yè)出現(xiàn)的生產(chǎn)混亂現(xiàn)象
第二講. 工業(yè)工程概述
一、 IE的起源與發(fā)展歷史
二、 定義IE
三、 工業(yè)工程的特點
四、 IE追求的目標
五、 IE的精神
六、 失敗改善者的特點
七、 成功改善的基本原則
八、 工程改善的7個步驟
第三講. 流程法——向改善工藝流程要效益
一、 生產(chǎn)流程分析概述
二、 生產(chǎn)流程分析的語言及記號
三、 工藝流程分析五大步驟
四、 95法則
五、 生產(chǎn)線的經(jīng)濟生產(chǎn)原則
六、 良好工廠布置的特征
七、 工藝流程實戰(zhàn)分析案例
第四講. 流程分析的晉級——價值流分析
一、 價值流的作用
二、 認識圖標
三、 價值流改進與實施的8個步驟
四、 制作現(xiàn)狀圖
五、 設(shè)計未來價值流的基本準則
六、 制作未來價值流圖----計算練習(xí)
七、 價值流推廣過程的四大步驟
第五講. 動改法——從動作改進中增效
一、 工廠十二個動作的浪費
二、 動作改善的目的
三、 動作改善四項基本原則
四、 人體動作動作經(jīng)濟原則的運用
五、 場所布置動作經(jīng)濟原則的運用
六、 工具設(shè)備動作經(jīng)濟原則的運用
七、 18 種動作要素分析
八、 預(yù)定標準時間法
九、 優(yōu)化人機操作
十、 三角形作業(yè)經(jīng)濟原理
十一、 動作改善的原則與著眼點
第六講. 防錯法——杜絕錯誤發(fā)生
一、 防錯措施的目的和意義
二、 防錯法的作用
三、 產(chǎn)生失誤的一般原因
四、 制造過程常見失誤
五、 POKA-YOKE的四種模式
六、 防錯法的基本原則
七、 防錯思路
八、 防錯法則
九、 防錯技術(shù)與工具
十、 防錯檢測技術(shù)
十一、 防錯裝置
十二、 防錯法實施的一般步驟
十三、 防錯法應(yīng)用案例
十四、 防錯法應(yīng)用的原理
第七講. 標準作業(yè)時間測定與研究
一、 約束理論
二、 生產(chǎn)線平衡
三、 標準工時理論值
四、 標準工時經(jīng)驗構(gòu)成值
五、 標準工時的構(gòu)成作業(yè)測定的主要方法
六、 定義時間研究
七、 時間研究的工具
八、 時間研究八步驟
九、 寬放的設(shè)定原則與影響因素
十、 確定標準工時，需要考慮的因素
十一、 實戰(zhàn)時注意事項
第八講. 工業(yè)工程在企業(yè)中的應(yīng)用
一、 精益生產(chǎn)
二、 快速換型（SMED）
三、 徹底改善交貨期和在制品
四、 流線化生產(chǎn)的八個條件
五、 合理設(shè)定生產(chǎn)節(jié)拍
六、 設(shè)備布置的原則
七、 標準化作業(yè)的10項主要標準
八、 新品試制的要點
九、 工廠常見的浪費分析
十、 工廠常見的損失分析
十一、 均衡生產(chǎn)
十二、 設(shè)定生產(chǎn)流的14大步驟
第九講. 工時損失分析與改善對策
一、 制造工時的組成分析
二、 改善因產(chǎn)品而增加的工作量
三、 減少制造方法不當而產(chǎn)生的工作量
四、 降低管理缺陷而造成的無效時間
五、 控制作業(yè)員產(chǎn)生的無效時間