培訓(xùn)內(nèi)容:
課程大綱:
第一講. 在現(xiàn)實(shí)生活中領(lǐng)略工業(yè)工程的神奇
一、 在現(xiàn)實(shí)生活中領(lǐng)略工業(yè)工程的神奇
二、 高效生產(chǎn)必備的生產(chǎn)意識(shí)與原則
三、 一般企業(yè)出現(xiàn)的生產(chǎn)混亂現(xiàn)象
第二講. 工業(yè)工程概述
一、 IE的起源與發(fā)展歷史
二、 定義IE
三、 工業(yè)工程的特點(diǎn)
四、 IE追求的目標(biāo)
五、 IE的精神
六、 失敗改善者的特點(diǎn)
七、 成功改善的基本原則
八、 工程改善的7個(gè)步驟
第三講. 流程法——向改善工藝流程要效益
一、 生產(chǎn)流程分析概述
二、 生產(chǎn)流程分析的語言及記號(hào)
三、 工藝流程分析五大步驟
四、 95法則
五、 生產(chǎn)線的經(jīng)濟(jì)生產(chǎn)原則
六、 良好工廠布置的特征
七、 工藝流程實(shí)戰(zhàn)分析案例
第四講. 流程分析的晉級(jí)——價(jià)值流分析
一、 價(jià)值流的作用
二、 認(rèn)識(shí)圖標(biāo)
三、 價(jià)值流改進(jìn)與實(shí)施的8個(gè)步驟
四、 制作現(xiàn)狀圖
五、 設(shè)計(jì)未來價(jià)值流的基本準(zhǔn)則
六、 制作未來價(jià)值流圖----計(jì)算練習(xí)
七、 價(jià)值流推廣過程的四大步驟
第五講. 動(dòng)改法——從動(dòng)作改進(jìn)中增效
一、 工廠十二個(gè)動(dòng)作的浪費(fèi)
二、 動(dòng)作改善的目的
三、 動(dòng)作改善四項(xiàng)基本原則
四、 人體動(dòng)作動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則的運(yùn)用
五、 場(chǎng)所布置動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則的運(yùn)用
六、 工具設(shè)備動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則的運(yùn)用
七、 18 種動(dòng)作要素分析
八、 預(yù)定標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間法
九、 優(yōu)化人機(jī)操作
十、 三角形作業(yè)經(jīng)濟(jì)原理
十一、 動(dòng)作改善的原則與著眼點(diǎn)
第六講. 防錯(cuò)法——杜絕錯(cuò)誤發(fā)生
一、 防錯(cuò)措施的目的和意義
二、 防錯(cuò)法的作用
三、 產(chǎn)生失誤的一般原因
四、 制造過程常見失誤
五、 POKA-YOKE的四種模式
六、 防錯(cuò)法的基本原則
七、 防錯(cuò)思路
八、 防錯(cuò)法則
九、 防錯(cuò)技術(shù)與工具
十、 防錯(cuò)檢測(cè)技術(shù)
十一、 防錯(cuò)裝置
十二、 防錯(cuò)法實(shí)施的一般步驟
十三、 防錯(cuò)法應(yīng)用案例
十四、 防錯(cuò)法應(yīng)用的原理
第七講. 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)時(shí)間測(cè)定與研究
一、 約束理論
二、 生產(chǎn)線平衡
三、 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)理論值
四、 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)經(jīng)驗(yàn)構(gòu)成值
五、 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的構(gòu)成作業(yè)測(cè)定的主要方法
六、 定義時(shí)間研究
七、 時(shí)間研究的工具
八、 時(shí)間研究八步驟
九、 寬放的設(shè)定原則與影響因素
十、 確定標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)，需要考慮的因素
十一、 實(shí)戰(zhàn)時(shí)注意事項(xiàng)
第八講. 工業(yè)工程在企業(yè)中的應(yīng)用
一、 精益生產(chǎn)
二、 快速換型（SMED）
三、 徹底改善交貨期和在制品
四、 流線化生產(chǎn)的八個(gè)條件
五、 合理設(shè)定生產(chǎn)節(jié)拍
六、 設(shè)備布置的原則
七、 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的10項(xiàng)主要標(biāo)準(zhǔn)
八、 新品試制的要點(diǎn)
九、 工廠常見的浪費(fèi)分析
十、 工廠常見的損失分析
十一、 均衡生產(chǎn)
十二、 設(shè)定生產(chǎn)流的14大步驟
第九講. 工時(shí)損失分析與改善對(duì)策
一、 制造工時(shí)的組成分析
二、 改善因產(chǎn)品而增加的工作量
三、 減少制造方法不當(dāng)而產(chǎn)生的工作量
四、 降低管理缺陷而造成的無效時(shí)間
五、 控制作業(yè)員產(chǎn)生的無效時(shí)間