所有對(duì)此課程感興趣的對(duì)象

培訓(xùn)受眾:

總經(jīng)理、生產(chǎn)制造經(jīng)理、工程經(jīng)理、品質(zhì)經(jīng)理、采購(gòu)與物流經(jīng)理、成本控制經(jīng)理 、項(xiàng)目經(jīng)理、工業(yè)工程師、物流工程師、精益工程師、及有志于提升精益技能的主管和管理人員

課程大綱:

第一部分 還原TPS本來(lái)的面貌，及理解TPS的本質(zhì)
一、支撐TPS豐田生產(chǎn)方式的經(jīng)營(yíng)觀點(diǎn) 基本理念
圍繞豐田的面臨的環(huán)境，企業(yè)的目的
不降低成本就無(wú)法提高利潤(rùn)
降低成本＝提高生產(chǎn)性
生產(chǎn)方式改變成本
浪費(fèi)無(wú)處不在
①對(duì)“生產(chǎn)過(guò)剩是最嚴(yán)重的浪費(fèi)”、“庫(kù)存是徹底的浪費(fèi)”的透徹認(rèn)識(shí)
②發(fā)現(xiàn)“動(dòng)作的浪費(fèi)”的眼力
表面生產(chǎn)性與實(shí)際生產(chǎn)性的區(qū)別
稼動(dòng)率與可動(dòng)率的區(qū)別
整體效率重于局部效率
提高勞動(dòng)生產(chǎn)性與強(qiáng)化勞動(dòng)的區(qū)別
二、TPS的2個(gè)支柱（之JIT）
TPS豐田生產(chǎn)方式產(chǎn)生的歷史經(jīng)緯
TPS的2大支柱
JIT準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（Just in time）：必要的時(shí)候只生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品
決定Just in time水平的周期時(shí)間
周期時(shí)間太長(zhǎng)有什么壞處
導(dǎo)致周期時(shí)間變長(zhǎng)的停滯為何會(huì)產(chǎn)生
JIT實(shí)現(xiàn)的基本原則①工序的流動(dòng)化
②根據(jù)必要數(shù)量決定節(jié)拍時(shí)間
③后工序拉動(dòng)
JIT準(zhǔn)時(shí)化成為可能的大前提：平準(zhǔn)化、均衡化生產(chǎn)
JIT得以實(shí)現(xiàn)的管理改善之道：KANBAN（看板）
減少庫(kù)存的策略與改善思路
三、TPS的2個(gè)支柱（之自働化）
自働化�。↗IDOUKA）：工序內(nèi)造就質(zhì)量
質(zhì)量要在生產(chǎn)工序內(nèi)制造出來(lái)
人的工作和機(jī)器的工作相分離
人不做機(jī)器的看守
省力化、省人化、少人化
迅速對(duì)應(yīng)異常 ①異常的發(fā)生與確定
②發(fā)生異常能夠停止
③發(fā)現(xiàn)異常
④防止再發(fā)及未然防止
工序的可視化
四、TPS的最新發(fā)展
從TPS到TOTAL-TPS的發(fā)展過(guò)程
TOTAL-TPS的特征：從前的TPS與T TPS的比較
TOTAL TPS的思想、實(shí)施
向TOTAL-TPS的發(fā)展
在TPS的基礎(chǔ)上向TMS進(jìn)化：從TPS到TMS(TMS:　Toyota Management System )
支持TPS的精神是人性尊重
本章小結(jié)①精益生產(chǎn)不是一種固定的生產(chǎn)方式
②精益是一種思想�。�！
第二部分 描繪TPS精益生產(chǎn)的改善路徑
一、浪費(fèi)的認(rèn)識(shí)與徹底消除/價(jià)值與價(jià)值流的識(shí)別與分析
浪費(fèi)的3種形態(tài)3M Loss
現(xiàn)場(chǎng)七大浪費(fèi)
消除7種浪費(fèi)的步驟
生產(chǎn)中的浪費(fèi)之源
浪費(fèi)與價(jià)值、價(jià)值流動(dòng)
價(jià)值流圖繪制
為什么要繪制價(jià)值流 關(guān)注浪費(fèi)、關(guān)注流程
價(jià)值流繪制的介紹
繪制現(xiàn)在狀態(tài)
收集數(shù)據(jù)
設(shè)計(jì)將來(lái)狀態(tài)－－設(shè)想
繪制將來(lái)狀態(tài)
考慮主要問(wèn)題
二、準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的必備條件：整流化
整流化與JIT
JIT實(shí)現(xiàn)的基本原則①工序的流動(dòng)化
②根據(jù)必要數(shù)量決定節(jié)拍時(shí)間
③后工序拉動(dòng)
整流化的意義---工序的流動(dòng)化
(1). 減少生產(chǎn)活動(dòng)的萬(wàn)惡之源 --- 庫(kù)存
(2). 沖洗在制品 --- WIP
(3). 制程時(shí)間縮短
(4). 生產(chǎn)力提升
造物的7個(gè)流動(dòng)
物品、人員、情報(bào)、作業(yè)、布局、組織、意識(shí)的流動(dòng)
不連續(xù)的流動(dòng)
設(shè)備的制約（大型、高速、高價(jià)、通用化的設(shè)備）
場(chǎng)地布局的制約
人員的制約
連續(xù)的流動(dòng)
適速（TT節(jié)拍時(shí)間）
專用設(shè)備
小型廉價(jià)的設(shè)備
U形化、一筆畫布局
整流化生產(chǎn)模式的建立條件
條件一: 單件流動(dòng)（One-Piece-Flow）
條件二: 按制程順序布置設(shè)備
條件三: 生產(chǎn)速度的同步化
條件四: 多制程操作的作業(yè)
條件五: 作業(yè)員的多能工化
條件六: 邊走邊做的走動(dòng)作業(yè)
條件七: 機(jī)器設(shè)備的小型化
條件八: 生產(chǎn)線布置的U型化
三、工序內(nèi)造就質(zhì)量的必要手段：源流管理
源流管理與自働化�。↗IDOUKA）
實(shí)現(xiàn)自働化基本原則：①質(zhì)量要在生產(chǎn)工序內(nèi)制造出來(lái)
②人的工作和機(jī)器的工作相分離
③迅速對(duì)應(yīng)異常
④少人化
源流管理的意義--工序內(nèi)造就質(zhì)量
（1） 預(yù)防勝于治療
（2） 第一次就把事情做對(duì)
（3） 顧客第一
（4） 追根究底
構(gòu)筑源流質(zhì)量的五不原則
（1） 造不出
（2） 不制造
（3） 不接受
（4） 不流出
（5） 流不出
源流管理推進(jìn)的步驟：
準(zhǔn)備階段
---3定（定位，定品，定量）化
---整流化
---IN LINE化
---徹底消除WIP
---徹底的目視化管理
實(shí)施階段
---問(wèn)題及時(shí)暴露的機(jī)制（不良品及時(shí)發(fā)現(xiàn)和返回源頭）
---防錯(cuò)機(jī)制
---標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)的體制
---改善團(tuán)隊(duì)打造和跟進(jìn)
第三部分 完善TPS精益生產(chǎn)的部分改善工具
一、整備現(xiàn)場(chǎng)與現(xiàn)場(chǎng)的活性化 ①現(xiàn)場(chǎng)的5S活動(dòng)：3S/3定+1S+1S+……
②現(xiàn)場(chǎng)的可視化及可視化工具
③標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
④人員技能認(rèn)定與管理者職責(zé)
⑤改善提案制度
二、作業(yè)改善 ①遵守標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)
②排除浪費(fèi)的作業(yè)
③作業(yè)的再分配
④平準(zhǔn)化生產(chǎn)與均衡化生產(chǎn)
⑤按照節(jié)拍時(shí)間生產(chǎn)
⑥LOB生產(chǎn)線平衡
三、物流改善 ① “看板”方式的結(jié)構(gòu)
②零部件收貨方式
③將零部件向工廠內(nèi)部的搬入方式
四、設(shè)備改善 ①設(shè)備的3S
②設(shè)備保全（自主保全）
③縮短換模時(shí)間
五、品質(zhì)改善 ①在工序內(nèi)造就質(zhì)量
②設(shè)備工序能力的確保
③防呆
④形成QA合作網(wǎng)
⑤采購(gòu)件的品質(zhì)確保（無(wú)檢查收貨）
⑥CS活動(dòng)（顧客滿意度）
六、新產(chǎn)品的生產(chǎn)準(zhǔn)備 ①ＳＥ活動(dòng)（設(shè)計(jì)相關(guān)）
②品質(zhì)保証活動(dòng)
③生產(chǎn)準(zhǔn)備
④制造準(zhǔn)備
⑤新產(chǎn)品制造準(zhǔn)備業(yè)務(wù)計(jì)劃書

培訓(xùn)師介紹：

  講師簡(jiǎn)介：陳曉亮老師
國(guó)家高級(jí)企業(yè)培訓(xùn)師、IE改善專家、精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)高級(jí)顧問(wèn)、高級(jí)工程師、多家國(guó)內(nèi)知名企業(yè)特聘生產(chǎn)運(yùn)作管理高級(jí)顧問(wèn)
機(jī)械制造專業(yè)出身，具有近20年企業(yè)生產(chǎn)管理經(jīng)驗(yàn)，其中16年日資跨國(guó)企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)作管理實(shí)踐經(jīng)歷, 5年以上企業(yè)管理培訓(xùn)和咨詢經(jīng)驗(yàn)。長(zhǎng)期任職于勝美達(dá)（Sumida）集團(tuán)，歷任品質(zhì)保證、生產(chǎn)技術(shù)、制造管理主管及精益生產(chǎn)經(jīng)理等職務(wù),曾多次赴日本并接受日本TPS(豐田生產(chǎn)系統(tǒng))專家的直接指導(dǎo),曾擔(dān)任集團(tuán)內(nèi)華南區(qū)制造工廠精益生產(chǎn)系統(tǒng)經(jīng)理, 先后參與多項(xiàng)重大生產(chǎn)營(yíng)運(yùn)流程改善、品質(zhì)系統(tǒng)改善、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)改善和提案改善專案，成功推動(dòng)多個(gè)企業(yè)精益生產(chǎn)系統(tǒng)的建立和實(shí)施,成效卓著。系統(tǒng)掌握企業(yè)生產(chǎn)運(yùn)作管理理念、實(shí)戰(zhàn)工具與方法，對(duì)日式制造管理有著深刻獨(dú)到的見地。擅長(zhǎng)6S生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管理、精益生產(chǎn)方式、工廠流程再造、品質(zhì)保證零缺陷管理、TPM全面生產(chǎn)性維護(hù)、IE工業(yè)工程、生產(chǎn)成本控制、交貨期管理的培訓(xùn)、輔導(dǎo)和咨詢等。
特別是，陳老師在長(zhǎng)期的咨詢輔導(dǎo)制造型企業(yè)的5S現(xiàn)場(chǎng)改善, 精益(Lean)活動(dòng)推進(jìn)、TPM全員參與的生產(chǎn)性管理等課題中，在不斷服務(wù)客戶的基礎(chǔ)上,針對(duì)中國(guó)制造業(yè)推廣運(yùn)用形成了系統(tǒng)的管理咨詢解決方案和專項(xiàng)能力提升突破方案,以及客戶專業(yè)人才培養(yǎng)方案等,積累了寶貴的經(jīng)驗(yàn)和智慧,成為了華南地區(qū)乃至中國(guó)獨(dú)有的專業(yè)品牌服務(wù)項(xiàng)目。