培訓內(nèi)容:
培訓受眾:
總經(jīng)理、生產(chǎn)制造經(jīng)理、工程經(jīng)理、品質(zhì)經(jīng)理、采購與物流經(jīng)理、成本控制經(jīng)理 、項目經(jīng)理、工業(yè)工程師、物流工程師、精益工程師、及有志于提升精益技能的主管和管理人員
課程大綱:
第一部分 還原
TPS本來的面貌，及理解TPS的本質(zhì)
一、支撐TPS豐田生產(chǎn)方式的經(jīng)營觀點 基本理念
圍繞豐田的面臨的環(huán)境，企業(yè)的目的
不降低成本就無法提高利潤
降低成本＝提高生產(chǎn)性
生產(chǎn)方式改變成本
浪費無處不在
①對“生產(chǎn)過剩是最嚴重的浪費”、“庫存是徹底的浪費”的透徹認識
②發(fā)現(xiàn)“動作的浪費”的眼力
表面生產(chǎn)性與實際生產(chǎn)性的區(qū)別
稼動率與可動率的區(qū)別
整體效率重于局部效率
提高勞動生產(chǎn)性與強化勞動的區(qū)別
二、TPS的2個支柱（之JIT）
TPS豐田生產(chǎn)方式產(chǎn)生的歷史經(jīng)緯
TPS的2大支柱
JIT準時化生產(chǎn)（Just in time）：必要的時候只生產(chǎn)必要數(shù)量的必要產(chǎn)品
決定Just in time水平的周期時間
周期時間太長有什么壞處
導致周期時間變長的停滯為何會產(chǎn)生
JIT實現(xiàn)的基本原則①工序的流動化
②根據(jù)必要數(shù)量決定節(jié)拍時間
③后工序拉動
JIT準時化成為可能的大前提：平準化、均衡化生產(chǎn)
JIT得以實現(xiàn)的管理改善之道：KANBAN（看板）
減少庫存的策略與改善思路
三、TPS的2個支柱（之自働化）
自働化�。↗IDOUKA）：工序內(nèi)造就質(zhì)量
質(zhì)量要在生產(chǎn)工序內(nèi)制造出來
人的工作和機器的工作相分離
人不做機器的看守
省力化、省人化、少人化
迅速對應異常 ①異常的發(fā)生與確定
②發(fā)生異常能夠停止
③發(fā)現(xiàn)異常
④防止再發(fā)及未然防止
工序的可視化
四、TPS的最新發(fā)展
從TPS到TOTAL-TPS的發(fā)展過程
TOTAL-TPS的特征：從前的TPS與T TPS的比較
TOTAL TPS的思想、實施
向TOTAL-TPS的發(fā)展
在TPS的基礎(chǔ)上向TMS進化：從TPS到TMS(TMS: Toyota Management System )
支持TPS的精神是人性尊重
本章小結(jié)①精益生產(chǎn)不是一種固定的生產(chǎn)方式
②精益是一種思想�。�！
第二部分 描繪TPS精益生產(chǎn)的改善路徑
一、浪費的認識與徹底消除/價值與價值流的識別與分析
浪費的3種形態(tài)3M Loss
現(xiàn)場七大浪費
消除7種浪費的步驟
生產(chǎn)中的浪費之源
浪費與價值、價值流動
價值流圖繪制
為什么要繪制價值流 關(guān)注浪費、關(guān)注流程
價值流繪制的介紹
繪制現(xiàn)在狀態(tài)
收集數(shù)據(jù)
設(shè)計將來狀態(tài)－－設(shè)想
繪制將來狀態(tài)
考慮主要問題
二、準時化生產(chǎn)的必備條件：整流化
整流化與JIT
JIT實現(xiàn)的基本原則①工序的流動化
②根據(jù)必要數(shù)量決定節(jié)拍時間
③后工序拉動
整流化的意義---工序的流動化
(1). 減少生產(chǎn)活動的萬惡之源 --- 庫存
(2). 沖洗在制品 --- WIP
(3). 制程時間縮短
(4). 生產(chǎn)力提升
造物的7個流動
物品、人員、情報、作業(yè)、布局、組織、意識的流動
不連續(xù)的流動
設(shè)備的制約（大型、高速、高價、通用化的設(shè)備）
場地布局的制約
人員的制約
連續(xù)的流動
適速（TT節(jié)拍時間）
專用設(shè)備
小型廉價的設(shè)備
U形化、一筆畫布局
整流化生產(chǎn)模式的建立條件
條件一: 單件流動（One-Piece-Flow）
條件二: 按制程順序布置設(shè)備
條件三: 生產(chǎn)速度的同步化
條件四: 多制程操作的作業(yè)
條件五: 作業(yè)員的多能工化
條件六: 邊走邊做的走動作業(yè)
條件七: 機器設(shè)備的小型化
條件八: 生產(chǎn)線布置的U型化
三、工序內(nèi)造就質(zhì)量的必要手段：源流管理
源流管理與自働化�。↗IDOUKA）
實現(xiàn)自働化基本原則：①質(zhì)量要在生產(chǎn)工序內(nèi)制造出來
②人的工作和機器的工作相分離
③迅速對應異常
④少人化
源流管理的意義--工序內(nèi)造就質(zhì)量
（1） 預防勝于治療
（2） 第一次就把事情做對
（3） 顧客第一
（4） 追根究底
構(gòu)筑源流質(zhì)量的五不原則
（1） 造不出
（2） 不制造
（3） 不接受
（4） 不流出
（5） 流不出
源流管理推進的步驟：
準備階段
---3定（定位，定品，定量）化
---整流化
---IN LINE化
---徹底消除WIP
---徹底的目視化管理
實施階段
---問題及時暴露的機制（不良品及時發(fā)現(xiàn)和返回源頭）
---防錯機制
---標準作業(yè)的體制
---改善團隊打造和跟進
第三部分 完善TPS精益生產(chǎn)的部分改善工具
一、整備現(xiàn)場與現(xiàn)場的活性化 ①現(xiàn)場的5S活動：3S/3定+1S+1S+……
②現(xiàn)場的可視化及可視化工具
③標準作業(yè)
④人員技能認定與管理者職責
⑤改善提案制度
二、作業(yè)改善 ①遵守標準作業(yè)
②排除浪費的作業(yè)
③作業(yè)的再分配
④平準化生產(chǎn)與均衡化生產(chǎn)
⑤按照節(jié)拍時間生產(chǎn)
⑥LOB生產(chǎn)線平衡
三、物流改善 ① “看板”方式的結(jié)構(gòu)
②零部件收貨方式
③將零部件向工廠內(nèi)部的搬入方式
四、設(shè)備改善 ①設(shè)備的3S
②設(shè)備保全（自主保全）
③縮短換模時間
五、品質(zhì)改善 ①在工序內(nèi)造就質(zhì)量
②設(shè)備工序能力的確保
③防呆
④形成QA合作網(wǎng)
⑤采購件的品質(zhì)確保（無檢查收貨）
⑥CS活動（顧客滿意度）
六、新產(chǎn)品的生產(chǎn)準備 ①ＳＥ活動（設(shè)計相關(guān)）
②品質(zhì)保証活動
③生產(chǎn)準備
④制造準備
⑤新產(chǎn)品制造準備業(yè)務(wù)計劃書
培訓師介紹：
講師簡介：陳曉亮老師
國家高級
企業(yè)培訓師、IE改善專家、精益生產(chǎn)實戰(zhàn)高級顧問、高級工程師、多家國內(nèi)知名企業(yè)特聘生產(chǎn)運作管理高級顧問
機械制造專業(yè)出身，具有近20年企業(yè)生產(chǎn)管理經(jīng)驗，其中16年日資跨國企業(yè)生產(chǎn)運作管理實踐經(jīng)歷, 5年以上企業(yè)管理培訓和咨詢經(jīng)驗。長期任職于勝美達（Sumida）集團，歷任品質(zhì)保證、生產(chǎn)技術(shù)、制造管理主管及精益生產(chǎn)經(jīng)理等職務(wù),曾多次赴日本并接受日本TPS(豐田生產(chǎn)系統(tǒng))專家的直接指導,曾擔任集團內(nèi)華南區(qū)制造工廠精益生產(chǎn)系統(tǒng)經(jīng)理, 先后參與多項重大生產(chǎn)營運流程改善、品質(zhì)系統(tǒng)改善、生產(chǎn)現(xiàn)場改善和提案改善專案，成功推動多個企業(yè)精益生產(chǎn)系統(tǒng)的建立和實施,成效卓著。系統(tǒng)掌握企業(yè)生產(chǎn)運作管理理念、實戰(zhàn)工具與方法，對日式制造管理有著深刻獨到的見地。擅長6S生產(chǎn)現(xiàn)場管理、精益生產(chǎn)方式、工廠流程再造、品質(zhì)保證零缺陷管理、TPM全面生產(chǎn)性維護、IE工業(yè)工程、生產(chǎn)成本控制、交貨期管理的培訓、輔導和咨詢等。
特別是，陳老師在長期的咨詢輔導制造型企業(yè)的5S現(xiàn)場改善, 精益(Lean)活動推進、TPM全員參與的生產(chǎn)性管理等課題中，在不斷服務(wù)客戶的基礎(chǔ)上,針對中國制造業(yè)推廣運用形成了系統(tǒng)的管理咨詢解決方案和專項能力提升突破方案,以及客戶專業(yè)人才培養(yǎng)方案等,積累了寶貴的經(jīng)驗和智慧,成為了華南地區(qū)乃至中國獨有的專業(yè)品牌服務(wù)項目。