精益工廠系統(tǒng)導入其它上課時間：

生產部、采購、銷售部門以及其他相關部門管理人員及工程技術人員、營運副總經理，生產控制及物流經理

課程特色
采用模擬生產流程游戲來學習如何運用所學知識導入精益生產的核心要素和方法，如：混線生產流程設計、縮短作業(yè)轉換時間、單間流等，培訓模式采用互動小組討論+游戲模擬方式，確保培訓效果最大化。
課程目標
本課程結束后，學員將：
建立學員的精益生產管理理念，理解精益生產對企業(yè)文化的影響，精益生產管理的效用，身體力行，倡導精益生產法則
幫助學員提高的解決問題的能力
了解精益生產的各類工具以及實施的要點
從案例中了解成功的公司是如何運用精益生產，幫助企業(yè)改善生產和運作流程

授課形式
知識講解、案例分析討論、角色演練、小組討論、互動交流、游戲感悟、頭腦風暴、強調學員參與。

課程大綱

課程大綱
一、精益生產體系概述
1.從手工業(yè)到大批量生產方式的過渡，豐田走出的新道路
2.精益生產和豐田方式，精益制造誕生的動因
3.精益生產的發(fā)展現況
4.精益生產體系給現代制造業(yè)帶來的革命性的的改變和收益
二、精益生產10大工具應用簡介
1.5S
2.目視化管理
3.標準作業(yè)
4.全面質量管理
5.全面設備維護
6.快速換線
7.價值流分析
8.柔性生產線
9.單元工位設計
10.拉動式生產管理--看板管理
三、精益生產的核心工具應用
1.5S和目視化管理
?推行"5S"的意義5S及目視管理介紹
?5S實施中常見的問題
?整理中問題
?整頓中問題
?清掃中問題
?清潔中問題
?修養(yǎng)中問題
?5S實施的技巧
?實施的要點及案例
?可能存在的浪費
?5S的實施的工具和方法
?目視管理
?紅牌作戰(zhàn)
?看板管理
?定置管理
?動作分析
?劃線標準
?工具的定位
?改善方法
?5S活動的評價和審核
?5S活動檢查表
?審核與反饋
?5S審核的注意事項
?糾正與預防措施
?糾正與預防措施實施狀況的跟蹤
?5S與各系統(tǒng)之間的關系
?5S與ISO9000
?5S與TPM
?5S與其他管理體系
?目視管理的應用
?精益生產的可視管理
四、拉動式生產管理--看板排程系統(tǒng)
?何謂看板
?看板的種類
?TAKT信息板、發(fā)布信息板、5S信息板、KANBAN卡片、其他工具
五、看板的作用與應用原則
1.KANBAN實施
?看板實施與用戶需求方式
?看板數量計算及應用實例
?看板卡數量的計算
?看板公式
?看板電子表
?信號看板計算
?看板的色別和視覺管理
?普遍使用的看板顏色在生產中的運用
?實踐中如何推行看板
2.JIT中的緩沖庫存
3.客戶同步節(jié)拍生產
4.單件流One-PieceFlow
六、單元布置和柔性生產先設計
1.組建制造單元的必要性
2.制造單元的柔性資源
3.生產線設計
4.單件及小批量物流
5.生產節(jié)拍和生產產出的合理配合
6.根據產線特征和產品類型，有效設計生產線，組合混線、專線平衡
7.產線平衡度計算和改善的8字方針
七、快速作業(yè)時間轉換
1.快速轉產的概念
2.SMED的目的，它與生產批量和交期的背景關系，SMED的優(yōu)點
3.SMED法的基本概念與基本原則
4.SMED快速換模八步法
5.SMED的改善的各種工具方法
6.模具的各種固定方法改善
7.模具的調整與定位方法
8.搬運浪費的改善
9.模具標準化的改善
10.SMED改善案例與技術示范（圖例）
八、防呆設計
1.產品流程圖定義.
2.如何優(yōu)化現有流程
3.Poka-Yoke
?Poka-Yoke概念
?Poka-Yoke的過程和步驟
九、TPM全員設備維護
1.TPM的起源、概念、特色
2.TPM活動的目標
3.精益生產模式回顧
4.TPM活動八大支柱
5.TPM的組成部分（預防性維護和預見性維護）
?什么是預防性維護
?什么是預見性維護
?預防性維護案例講解
?可靠性工程的運用
?如何提升維護工作的品質和效率
十、設備的關聯分析
1.設備故障損失原因分析與對策
2.損失計算及數據收集
3.評定目前的設備運行狀態(tài)
?評價指標，機器利用率，設備停機時間等
?維護及維修成本
?TPM工作的優(yōu)先順序
4.總體設備效率（OEE）
?什么是OEE
?認識OEE的三個構成因素：可用水平，運行水平，質量水平
?OEE計算要素與實例：根據設備維護的歷史數據，選定單元，計算OEE
?OEE的計算與OEE損失的識別技巧
?如何改善OEE：評價目前的OEE水平，提出改進目標
?如何建立基于OEE的設備管理監(jiān)
十一、TPM系統(tǒng)實施的七大步驟
1.識別維修需求及標識缺陷，實施初始的清潔和檢查
2.維修機器缺陷項目，消除影響失效的因素
3.提出預防性維護計劃，TPM小組建立操作工和維修人員的PM計劃
4.指導操作工掌握PM方法，以及早發(fā)現問題
5.指導維修工掌握PM方法，使機器在失效前進行維修
6.實施5S管理及組織活動，確保計劃執(zhí)行
7.監(jiān)控OEE，建立TPM指標，TPM評價系統(tǒng)
8.案例學習
十二、TPM活動的維護
1.SMED設定、換型換線時間改善技巧
2.設備管理的標準化作業(yè)實施方法
3.備品、備件使用管理計劃
4.分級維護能力建立,維護作業(yè)規(guī)范化
十三、設備能力的持續(xù)改善－－TPM的KAIZAN實施
1.什么叫KAIZAN
2.設備能力的改善方法論：CIP(持續(xù)改善流程)
3.TPM的KAIZAN案例介紹
十四、全面質量管理和6Sigma
1.正態(tài)曲線中的Sigma
2.6Sigma質量管理方法
3.6Sigma測量質量能力
4.6Sigma的主要管理工具
?FMEA表的運用
5.Sigma的管理思想和推行步驟
十五、消除七大浪費，提升公司效益
1.現場七大浪費的定義與分析?
2.效率的定義與分析?
3.運輸帶來的浪費分析?
4.如何通過工廠布局改善減少運輸浪費?
5.如何通過流程及工具優(yōu)化減少運輸浪費?
6.庫存帶來的浪費分析?
7.如何通過改善計劃物控管理降低庫存?
8.如何通過生產流程優(yōu)化降低庫存?
9.動作浪費與損失分析?
10.消除動作浪費的原則與方法?
11.等待造成的工廠效率損失分析?
12.如何通過改善異常時間管理減少等待?
13.如何通過生產線平衡優(yōu)化減少等待損失?
14.缺陷與重復處理帶來的浪費分析?
15.運用IE+精益生產工具，系統(tǒng)解決七大浪費
16.如何在精益生產體系中有效的使用IE工具

課程主講

張老師
張老師（TonyZhang），生于上海市，德國烏爾姆大學工商管理和工程學雙碩士，東華大學工商管理學碩士。曾擔任多家世界500強公司管理職務，熟悉制造業(yè)管理、公司營運和團隊建設。目前為專職培訓講師、企業(yè)管理咨詢師，主講工廠營運管理及相關管理類、生產流程管理相關技術課程，提供公開課、內訓課以及管理咨詢服務，同時受聘交通大學、同濟大學、東華大學管理學院，為MBA、EMBA提供相關課程教學。
20年的授課經驗，累計講課時間超過2700天；曾為400多家國內外知名企業(yè)進行生產及相關技能的培訓，其中有GE、飛利浦、朗訊科技、西門子(歐司朗)照明、寶鋼集團、上汽集團、中國機車集團、唐山機車、徐州重工、上海貝爾、阿爾卡特、博世、江鈴-福特汽車、通用汽車、拜耳醫(yī)藥、華瑞制藥、霍尼韋爾、考斯特、立邦，杜邦、芬歐匯川紙業(yè)德國大眾、BP石油、卜內門、施耐德工控、邦迪管路系統(tǒng)、延鋒偉世通、德國采埃孚、英國Holset、ZF、華陽-科士達、唐納森、朗訊、梅特勒-托利多衡器、林德叉車、日立半導體、蒂森克虜伯、赫比電子、西英、日立電梯、威特電梯、英維思控制器等知名企業(yè)，并受到公司的好評。