精益生產推進技巧與實戰(zhàn)經驗其它上課時間：

廠長，生產、工程、質量、物料部門等中層經理，相關工程師及其骨干員工等

單元一  精益生產的導入
一  精益生產的形成與發(fā)展
實例  不同程度實施精益生產方式的工廠業(yè)績對比
二  精益生產的導入——建立精益理念、參觀學習、高層決策
實例  豐田準時化生產的經驗
實例  精益生產改善工具
單元二 精益生產的推進
精益生產推進實施步驟一：全面診斷，項目規(guī)劃，確定目標
一  全面診斷
實例  某電梯裝潢公司生產產品交貨期延誤
二  項目規(guī)劃、確定目標
三  組建精益團隊
精益生產推進實施步驟二：高層領導重視和支持、宣傳培訓
一  高層領導重視和支持
二  宣傳培訓
精益生產推進實施步驟三：推進組織、制度和試點切入
一  推進組織及制度保證
實例  某企業(yè)實施精益生產的日程計劃
二  試點切入
精益生產推進實施步驟四：精益生產的基礎管理
第三節(jié)  工業(yè)工程（IE）手法——精益工具之一
實例  聯合作業(yè)分析的應用具體事例
實例  工序工時效率計算事例
精益生產推進實施步驟五：流線化生產
一“一個流”單元生產——精益工具之二
實例  某汽車配件制造公司生產布局改善
二  實施“一個流”生產
三 “少人化”生產
精益生產推進實施步驟六：自働化與防錯法
一  自働化概述
實例  實施自働化前后的比較
實例  豐田自働化所追求的目標與需要考慮問題
實例  機械加工和組裝生產線的自働化推進方法
實例  簡易自働化的改善方向
實例  某工廠的自働化實施步驟和要點
實例  豐田ANDON系統(tǒng)的應用
實例  各種檢測異常的方式及其報警裝置類型
實例  自働化ANDON系統(tǒng)應用
實例  豐田的集中生產狀態(tài)報告體系示例
二  防錯法
實例  防錯法典型改善例
精益生產推進實施步驟七：均衡化生產
一  均衡化生產概論——精益工具之三
實例  批量生產的均衡化
二  生產均衡化管理
實例  改進前后的月生產排程
三  均衡化生產實施
實例  豐田汽車公司均衡化生產
四  均衡化生產漸進實現方法
實例  生產均衡柜
實例  均衡化生產的改善例
五  線平衡分析及瓶頸改善
實例  導軌組裝分廠生產線平衡實踐
六  快速換線換模——精益工具之四
實例  10分鐘到1分鐘內換模的推行方法
實例  機械加工生產線和組裝生產線換線快速化方法
實例  生產線機型切換改善
【研討】結合公司生產線情況，提出改進生產線平衡方案
精益生產推進實施步驟八：拉動式生產與看板管理
一  拉動式生產概述
二  看板管理概述——精益工具之五
三  運用看板的前提條件
四  實施看板管理的原則
五  看板的使用方法
實例  沖壓工序的信號看板的運行方法
六  實施拉動看板步驟
實例  看板數量的計算
實例  看板信號規(guī)則
實例  組裝車間以看板進行生產計劃范例
精益生產推進實施步驟九：標準作業(yè)
一  標準作業(yè)概述——精益工具之六
二  標準作業(yè)前提和三要素
三  標準作業(yè)與作業(yè)標準、IE和SOP
四  標準作業(yè)文件的編制
五  標準化作業(yè)與現場改善
六  標準化作業(yè)與工作指導培訓
七  標準化作業(yè)與訓練和巡查
實例  標準作業(yè)范例
精益生產推進實施步驟十：精益文化、人才培養(yǎng)
一   精益文化
實例  豐田持續(xù)改善的文化
實例  豐田精益生產文化活動
二  人才培育
三  在崗培訓方法
四  培養(yǎng)多能工，實現少人化——精益工具之七
實例  多能工計劃表
實例  豐田海外分公司人才培養(yǎng)經驗
五  團隊工作
實例  國外團隊工作的推進事例
精益生產推進實施步驟十一：全員的持續(xù)改善
一  全員的持續(xù)改善概述——精益工具之八
實例  豐田全員的持續(xù)改善
二  全員的持續(xù)改善的13個基本要點
三  全員的持續(xù)改善內容和方法
四  全員的持續(xù)改善的合理化建議活動——精益工具之九
實例  豐田公司合理化建議實施成效
單元三 精益生產實戰(zhàn)經驗
典型實例一  在國外各類企業(yè)實行精益生產的成功經驗
典型實例二  華豐公司在開展精細化管理
典型實例三  基于精益生產的汽車門分裝線改善
 
張老師 ： 培訓師、顧問師，實戰(zhàn)派專家
              中國工業(yè)工程（IE）專家
              江蘇省“333”跨世紀學術帶頭人
              教授、研究員（正高級）
上海交通大學工業(yè)工程碩士
                    
曾在世界500強企業(yè)、2000多人的大型部屬企業(yè)、中美合資企業(yè)、日獨資企業(yè)任職，服務于機電行業(yè)、化工行業(yè)、輕工印刷行業(yè)、半導體材料行業(yè)等，張老師從基層踏實做起，歷升任研發(fā)工程師、項目工程師、生產技術處處長、生產總監(jiān)、廠長、副總等職務二十年，有著大量的實際操作經驗。對推行企業(yè)戰(zhàn)略、人力資源管理、生產管理、IE改善、5S、6σ、QC品質圈、可視化管理、安全管理等過程以大量實用表格及手把手的教導方式幫助企業(yè)不斷完善實際操作，效果特別顯著。
擔任日獨資企業(yè)、中美合資企業(yè)、大型民營企業(yè)高級管理顧問師，主持企業(yè)管理咨詢工作，從事企業(yè)戰(zhàn)略、人力資源管理、績效考核、生產管理、現場管理（包括5S）等方案設計與實施；并在多家企業(yè)進行生產運作管理、績效管理、現場(主管)管理（包括5S、6σ、QC）、技術開發(fā)管理培訓。
主持高新技術產品開發(fā),獲部、市科技進步二、三等獎, 主持省重點技改項目,從事省、市企業(yè)管理學和應用經濟學重點課題研究,在省級以上刊物發(fā)表文章68篇,其中在國際會議和核心刊物發(fā)表論文35篇。2012年、2009年由機械工業(yè)出版社出版《精益生產推進手冊》《現代生產現場管理》專著。