所有對此課程感興趣的對象

培訓受眾:

各企業(yè)總經(jīng)理、生產(chǎn)經(jīng)理,生產(chǎn)制造廠長、生產(chǎn)制造總監(jiān)、工廠制造經(jīng)理、分廠廠長、車間主任、生產(chǎn)制造主管、精益生產(chǎn)推進經(jīng)理及工程師、IE經(jīng)理及工程師、班組長等制造系統(tǒng)相關管理人員。

課程收益:

價值流圖析(Value Stream ) 是實施精益系統(tǒng)、消除過程浪費的基礎與關鍵點，是企業(yè)全觀自身問題點及設定改善目標的基礎工具，是企業(yè)把握命脈-交貨期的唯一有效工具，通過本課程的學習，可使學員：
◇建立人員精益的概念，識別精益的改進機會；
◇幫助人們?nèi)菀装l(fā)現(xiàn)過程中何處產(chǎn)生浪費；
◇認識價值流的構成因素與重要性；
◇掌握實際繪制“價值流圖”的能力，成為以為稱職的價值流經(jīng)理；
◇認識數(shù)據(jù)在價值流圖示中的應用，通過數(shù)據(jù)，量化改善機會的次序；
◇通過價值流圖示技巧，設定改善機會,改善目標；
◇學習利用價值流解決企業(yè)制造系統(tǒng)的問題的專業(yè)工具和管理技能；

課程大綱:

第一講、精益生產(chǎn)方式介紹：
1、 精益的起源
2、 精益意味著時間和速度
3、 豐田汽車(TPS)與精益生產(chǎn)
4、 精益生產(chǎn)方式的核心思想
第二講、精益生產(chǎn)與價值流剖析：
1、 價值流與價值流圖
2、 制造企業(yè)的7大浪費
3、 識別客戶增值與非增值（CVA & NVA）
4、 第八大浪費解析
5、 利用價值流圖過程分析介紹
第三講、現(xiàn)狀價值流圖狀態(tài)價值分析：
1、 確定產(chǎn)品系列
2、 價值流級別確定及標準圖標
3、 價值流過程塊設計
4、 畫設計流、物流、信息流
5、 數(shù)據(jù)收集與前置時間（LT）計算
6、 現(xiàn)況價值流圖示(模擬與實際應用)

第四講、數(shù)據(jù)在價值流圖示的應用-改善機會識別及優(yōu)先排序
1、 數(shù)據(jù)的重要性分析
2、 價值流圖示過程中的數(shù)據(jù)應用
3、 Takt時間、運行時間解析
4、 設置時間、開機時間解析
5、 批量、報廢率等解析
6、 模擬與實際應用
第五講、現(xiàn)狀價值流圖解析
1、 改善的方向識別
2、 價值流精益
3、 改善目標確定
4、 沒有浪費的精益過程
5、 未來價值流圖示(模擬與實際應用)
第六講、價值流應用工具介紹
1、 節(jié)拍管理與平衡生產(chǎn)
2、 均衡生產(chǎn)制造
3、 拉動生產(chǎn)系統(tǒng)
4、 持續(xù)改善(Kaizen)
第七講、價值流的具體應用：過程改善
1、 過程未來狀態(tài)價值流確定
2、 實施價值流改善的步驟
3、 價值流實施計劃
4、 管理層在價值流改善中的任務
5、 價值流圖析工具應用六項原則
第八講、價值流圖析工具應用演練：
《精益診所》演義企業(yè)價值流分析的奧秘

培訓師介紹：

  宋傳承老師
廣東精益管理研究院TPS首席專家
中國少壯派精益生產(chǎn)實戰(zhàn)專家。
廣汽集團工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和MES系統(tǒng)導入負責人。
項目業(yè)績：
1、工廠規(guī)劃，研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式，參與新工廠規(guī)劃，layout設計，物流規(guī)劃負責人；
2、精益物流規(guī)劃、倉庫布局設計，結合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運系統(tǒng)導入負責人。
4、建立物流流程體系及標準作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標準體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。
5、MES物流系統(tǒng)設計，設計先進信息化拉動式物流配送系統(tǒng)，通過系統(tǒng)拉動實現(xiàn)高效JIT，實現(xiàn)在庫最低。
曾任豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負責電裝公司及供應商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動式生產(chǎn)方式的構建，省人化項目推進，工場工數(shù)管理體制建立及推進，生產(chǎn)、生管每月需求人員計劃的監(jiān)控及調整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規(guī)劃與推行。
項目業(yè)績：
1、構建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系：受注進度管理、集貨進度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達到管理；并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領取看板管理體系，在生管導入了48分割/日的后補充領取方式。部分生產(chǎn)線導入了完全的后補充看板拉動體系，使倉庫面積低減了53%。
2、主導電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場省人化項目活動：07年到10年期間在電裝主導IE現(xiàn)場改善研修活動多次，平均每條生產(chǎn)線效率提升20%，共省人17人。主導倉庫現(xiàn)場改善，創(chuàng)建適合倉庫的標準作業(yè)體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。
3、推行豐田生產(chǎn)方式(TPS)—建立看板拉動式生產(chǎn)方式：06年到09年間，5條新生產(chǎn)線導入準化后補充生產(chǎn)體制，實行看板的拉動生產(chǎn)。
4、工時管理活動（效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項目）建立和推進：08年建立生產(chǎn)線工數(shù)管理體制，09年建立生管倉庫工數(shù)管理體制，年度達成了公司15%的省人化目標。
5、通過導入L/T（Lead Time）時間管理，對生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減，部品訂單發(fā)注方式的變更，貨車輸送頻率的調整，整合物流的實施，最終整個工場L/T從30.5天→12天。
6、SMED活動推行：07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS（燃油泵生產(chǎn)線）機型切換時間從20分→48秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺/LOT→24臺/LOT。08年-09年曾將IAFM（空氣進歧管生產(chǎn)線）機型切換時間從180秒→12秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺/LOT→2臺/LOT。
7、08年-09年公司成本低減主要推進責任者之一：08年上半年完成工廠內(nèi)酒精使用量減少案、無塵紙內(nèi)供案、包裝材設計費用低減案、統(tǒng)合物流運行案等，上半年完成公司成本低減100萬元。