自働化（JIDOKA）改善技術其它上課時間：

所有對此課程感興趣的對象

培訓受眾:

制造型企業(yè)生產(chǎn)運作管理人員，包含生產(chǎn)管理、生產(chǎn)技術、品質(zhì)管理、IE工業(yè)工程、設備工程、車間現(xiàn)場等相關管理人員；改善項目負責人及骨干等。

課程收益:

——深刻感知“自働化”給企業(yè)帶來低成本、高效率、高品質(zhì)、少庫存、少人化、柔性智能的革命性生產(chǎn)方式的變化；
——徹底認識“零缺陷”、“零損失”“零停滯”，并通過系統(tǒng)設計的方法徹底杜絕浪費；
——解釋防錯的價值，描述需要防錯的情形，低成本設計防錯裝置，建立防錯系統(tǒng)；
——有效提高企業(yè)的產(chǎn)品品質(zhì)和人員的工作質(zhì)量，最終實現(xiàn)零缺陷；
——充分激發(fā)員工積極性和創(chuàng)造性，真正實現(xiàn)全員參與。

課程大綱:

一．TPS與自働化（JIDOKA）
TPS的發(fā)展歷程與TPS精益生產(chǎn)全景圖
TPS的二大支柱：JIT（即時生產(chǎn)）與JIDOKA（人字邊的自動化）
JIT與一個流（One-Piece-Flow）
豐田佐吉的自働織布機與自働化的起源、定義
自働化（JIDOKA）：高品質(zhì)、低成本=高生產(chǎn)性
工序內(nèi)造就質(zhì)量
質(zhì)量要在生產(chǎn)工序內(nèi)制造出來
不制造不良品、不接受不良品、不流出不良品
自工程完結(jié)
標準化作業(yè)
防錯防呆技術
迅速對應異常
什么是異常 能否發(fā)現(xiàn)異常 需要多少時間才能發(fā)現(xiàn)異常
建立判斷異常的標準
對待異常的態(tài)度：自働化可以實現(xiàn)三不政策
處理作業(yè)的五步曲（停止、呼叫、等待、處理、改善）
防止再發(fā)及未然防止:5個Why
人的工作和機器的工作相分離：人不做機器的看守
工具、機器、設備與人字邊的自動化
自動化、自働化、省力化、少人化、多能工化
工序的可視化
可視化管理
零部件、治具存放場所的標識管理
最大最小量和先入先出控制
生產(chǎn)管理看板
目視管理的實例與水平
視頻、案例分享
二、自動化&自働化
自動化、自動化的常見應用
自動化的歷史、現(xiàn)在、將來
自働化的誤區(qū)之一：自動化的設備
自働化的誤區(qū)之二：設備的自働化
自働化與自動化的差異
設計面的差異
功能面的差異
管理面的差異
自働化與低成本自動化
自働化的目的、功能、特征
自働化的基本思想及設計的基本原則
自働化效果的評價方法
三、自働化改善的起點：浪費徹底消除與價值流識別
浪費的3種形態(tài)3M Loss
現(xiàn)場七大浪費
消除7種浪費的步驟
生產(chǎn)中的浪費之源
浪費與價值、價值流動
價值流圖：關注浪費、關注流程
生產(chǎn)流程優(yōu)化：平準化生產(chǎn)與均衡化生產(chǎn)
作業(yè)改善（IE）與作業(yè)自働化
設備改善（TPM）與設備自働化
POKAYOKE(防錯)與自働化
Poke Yoke 防呆裝置設計
防呆裝置的目標與水平
防呆設計的基本原則
防呆設計的應用原理（防錯原理Principles of Fool-proof：斷根原理、保險原理、自動原理、相符原理、順序原理、隔離原理、復制原理、層別原理、警告原理、緩和原理）
防錯的人機工程學
防錯的紅牌條件
防錯裝置的類型及實例
四、自働化（LCIA）的應用
加工的自働化：區(qū)別人工動作與機器動作
裝配的自働化：
定位停止系統(tǒng)
什么是定位停止系統(tǒng)
實現(xiàn)定位停止的必要條件
Andon板和呼叫燈
定位停止系統(tǒng)的實施及案例
搬運的自働化：材料搬運、在制品搬運、成品搬運
誤動作防止系統(tǒng)與安全裝置
誤防裝置構造
誤動作防止系統(tǒng)
案例：工序有遺漏，下工序無法運行
五、 生產(chǎn)線設備布置的自働化
生產(chǎn)線設備布置規(guī)劃的精益思想：少量、小線、多線化
設備的MP設計
自働化機器設計的基本原則
短而垂直的生產(chǎn)線布置
復數(shù)整流的生產(chǎn)線布置
作業(yè)容易的生產(chǎn)線布置
一次生產(chǎn)一個的設備
正面狹窄的設備
物流容易的設備
容易移動的設備
有機動性的設備
能快速開工的設備
沒有無馱(MUDA)的設備
具轉(zhuǎn)用性的設備
不要巨艦大炮的設備
能夠停止的設備
保全容易的設備
生產(chǎn)線自働化
擴展自働化：工序自働化（點）、生產(chǎn)線自働化（線）、工廠自働化（面）
六、 成功案例—自働化的實施（某電氣生產(chǎn)線自働化改造設計）
產(chǎn)品的加工流程了解
傳統(tǒng)生產(chǎn)線布置及弊端
改造步驟1：從平行生產(chǎn)線到垂直生產(chǎn)線
改造步驟2：從大流量到小流量
改造步驟3：從單線化到多線化
改造步驟4：從批量流到一個流One-Piece-flow
改造步驟5：盲腸化、一人化、無人化
七、 答疑

培訓師介紹：

  講師簡介：陳曉亮老師
國家高級企業(yè)培訓師、IE改善專家、精益生產(chǎn)實戰(zhàn)高級顧問、高級工程師、多家國內(nèi)知名企業(yè)特聘生產(chǎn)運作管理高級顧問
機械制造專業(yè)出身，具有近20年企業(yè)生產(chǎn)管理經(jīng)驗，其中16年日資跨國企業(yè)生產(chǎn)運作管理實踐經(jīng)歷, 5年以上企業(yè)管理培訓和咨詢經(jīng)驗。長期任職于勝美達（Sumida）集團，歷任品質(zhì)保證、生產(chǎn)技術、制造管理主管及精益生產(chǎn)經(jīng)理等職務,曾多次赴日本并接受日本TPS(豐田生產(chǎn)系統(tǒng))專家的直接指導,曾擔任集團內(nèi)華南區(qū)制造工廠精益生產(chǎn)系統(tǒng)經(jīng)理, 先后參與多項重大生產(chǎn)營運流程改善、品質(zhì)系統(tǒng)改善、生產(chǎn)現(xiàn)場改善和提案改善專案，成功推動多個企業(yè)精益生產(chǎn)系統(tǒng)的建立和實施,成效卓著。系統(tǒng)掌握企業(yè)生產(chǎn)運作管理理念、實戰(zhàn)工具與方法，對日式制造管理有著深刻獨到的見地。擅長6S生產(chǎn)現(xiàn)場管理、精益生產(chǎn)方式、工廠流程再造、品質(zhì)保證零缺陷管理、TPM全面生產(chǎn)性維護、IE工業(yè)工程、生產(chǎn)成本控制、交貨期管理的培訓、輔導和咨詢等。
特別是，陳老師在長期的咨詢輔導制造型企業(yè)的5S現(xiàn)場改善, 精益(Lean)活動推進、TPM全員參與的生產(chǎn)性管理等課題中，在不斷服務客戶的基礎上,針對中國制造業(yè)推廣運用形成了系統(tǒng)的管理咨詢解決方案和專項能力提升突破方案,以及客戶專業(yè)人才培養(yǎng)方案等,積累了寶貴的經(jīng)驗和智慧,成為了華南地區(qū)乃至中國獨有的專業(yè)品牌服務項目。