全面生產(chǎn)維護TPM管理實戰(zhàn)其它上課時間：

所有對此課程感興趣的對象

培訓受眾:

希望掌握TPM管理方法，改善變革的企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、中高層管理者和生產(chǎn)（制造）部經(jīng)理、主管、設(shè)備管理部經(jīng)理、主管、現(xiàn)場班組長，以及對TPM推行感興趣的人士。

課程收益:

　　　 推進TPM管理是一項艱巨的企業(yè)變革工作，不少企業(yè)利用TPM而擺脫經(jīng)營困境，并展現(xiàn)出豐碩的成果，同時也有不少企業(yè)在推進TPM管理過程中，阻力重重、流于形式，最終落得半途而廢。
本課程以企業(yè)現(xiàn)有設(shè)備為中心、以生產(chǎn)現(xiàn)場為核心的管理法，追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率之極限。在TPM實施中，分別針對相應(yīng)損失，進行個別改善，把設(shè)備的效率提升到最大極限，它被高度評價為從保養(yǎng)活動開始的一種由全員參加的管理活動，它徹底地改善，消除損失，不但能提升生產(chǎn)性能，也提升品質(zhì)和改善企業(yè)體質(zhì)，是生產(chǎn)型企業(yè)降低成本，增加效益的最直接最有效的途徑。使學員較為系統(tǒng)的了解TPM的主要內(nèi)容,領(lǐng)會TPM活動的思想精髓，了解完整的設(shè)備保養(yǎng)體系、建立設(shè)備管理指標、學習零故障方法，以及如何處理設(shè)備管理潛在的問題；掌握成功導入TPM項目的具體步驟、方法與關(guān)鍵點,制訂TPM的計劃,策劃TPM的程序和推進計劃，以促進本企業(yè)TPM活動的順利開展。

課程大綱:

一、什么是TPM
中國500強的差距
《論語.衛(wèi)靈公》名句
TPM的起源和歷史
各行業(yè)的TPM普及現(xiàn)狀
TPM的定義
TPM的改善體質(zhì)
TPM的3大管理思想
TPM的目標和4大成果
TPM管理體系的8大支柱
TPM自主保全的7STEP
二、TPM 7 STEP開展方向
0 STEP:TPM活動的基石---“6S”活動”
6S基礎(chǔ)知識的認識
6s管理目視化標準
1 STEP：初期清掃
初期清掃的方法
研究清掃工具
問題點的清單
2 STEP：發(fā)生源和困難源的對策
發(fā)生源和困難源的分類
挑出“二源”的方法，填寫“二源”清單
繪制困難點簡圖，KNOW-WHY分析
KNOW-WHY分析表
“二源”對策表
OPL的概念，制作方法和使用要領(lǐng)
OPL的格式和目的
現(xiàn)場練習：制作簡易OPL
3 STEP:清掃，加油，點檢基準
嬰兒的健康管理方法是怎樣的
點檢的構(gòu)思 “五定”
何謂關(guān)鍵設(shè)備上的“關(guān)鍵受控點”
關(guān)鍵設(shè)備上的“關(guān)鍵受控點”的點檢項目
企業(yè)案例：狀態(tài)受控點
清掃記錄表
點檢指導書的基本6大要素
點檢指導書樣式
現(xiàn)場練習：制作某設(shè)備的點檢指導書
現(xiàn)場練習：你的設(shè)備有多少“關(guān)鍵受控點”，請列舉
潤滑、注油的基本6要素
潤滑指導書參考案例
對“點檢度”的理解
設(shè)備隱患的地點和項目
案例學習：機械設(shè)備和電氣設(shè)備的點檢部位
4 STEP：總點檢（點檢效率化）
多能工培訓的重要性
多能工培訓的5個步驟
教育學分制
技能水準
點檢效率化的目的和目標
可視化改善的著眼點
可視化改善的案例
點檢的預知化
他機點檢和部件展開案例學習
三、TPM的開展機制
員工提案活動
提案活動的意義和范圍
提案的評價機制，提交流程，激勵方法
焦點課題改善活動（事務(wù)改善）
何謂焦點
業(yè)務(wù)部門的焦點改善如何選題課題
課題的評價項目
事務(wù)改善的7個步驟
課題改善查找問題點的方法
8大浪費
課題事例：瞬間停止的改善課題事例
課題事例：減少初期損失的改善課題事例
課題改善的步驟
診斷活動
診斷提交表
診斷過程，評委構(gòu)建
診斷結(jié)果評價
四、設(shè)備管理
設(shè)備管理的目的和目標
專業(yè)保全的必要性和目的
保全方式的分類
設(shè)備管理的意義和范圍
何謂設(shè)備的“一生”
設(shè)備的要求條件：DREAM
設(shè)備管理的2大指標：MTBF MTTR
MTBF 和 MTTR的計算方法
現(xiàn)場練習：計算MTBF 和 MTTR
設(shè)備管理的4種技法
重點改善TPM的展開
設(shè)備的6大LOSS
6大LOSS與4M的關(guān)聯(lián)
綜合效率OEE
圖示：急性浪費和慢性浪費
消除慢性浪費的6種方法
微缺陷引起的設(shè)備故障
故障O化的對策
五、TPM教育訓練
教育訓練的基本——OJT和自我開發(fā)
真正的技能和3個階段
教育訓練的開展步驟
保全技能教育課程表展示
六、TPM活動工具與案例分析
工具：活動看板
工具：活動圖
工具：維持管理卡
工具：活動目標
工具：三現(xiàn)地圖
工具：指標管理
工具：“二源”“發(fā)現(xiàn)”LIST
工具：OPL
工具：改善前后對比表
工具：年度保全目標
工具：分析對策書
七、TPM小組活動的展開
為何要重復性的小組活動 活動的目標
小組活動中的QC小組和ZD小組的差異
TPM小組活動的4個階段發(fā)展成熟過程
小組活動中活性化的措施
如何推進TPM小組活動
案例共享：某企業(yè)推行TPM總結(jié)報告
企業(yè)推行TPM的消極現(xiàn)象
TPM推行成功的鑰匙
十一、結(jié)束

培訓師介紹：

  李明老師簡介
講師資歷
深圳市生產(chǎn)師資團隊成員
全球最大電機廠德昌電機 IE擔當 日本精益革新組
EMERSON艾默生 供應(yīng)商改善革新指導
深圳知名企業(yè)管理顧問有限公司 6S-TPM 精益生產(chǎn) 項目總監(jiān)
香港生產(chǎn)力促進局 (HKPC) 特約顧問師
中國家具論壇 特邀演講嘉賓
東莞板塊首屆創(chuàng)新與發(fā)展論壇 特邀演講嘉賓
實踐/學術(shù)背景
　　　李老師曾師從日本鈴木汽車公司（SUZUKI）5S、精益生產(chǎn)專家奧田先生和豐田汽車（TOYOTA）本社日本愛知縣發(fā)動機工廠精益TPM專家 毛利俊朗/真崗范夫先生，得到日本專家的悉心指導。曾任世界500強跨國集團艾默生公司供應(yīng)商改善革新指導，負責供應(yīng)商的制造革新與實施，5S推進、JIT精益制造、CELL單元方式實施、品質(zhì)焦點改善、制造周期縮短等項目，以達到雙贏。接受美國艾默生總部精益管理技術(shù)以及日本5S,TPM管理技術(shù)研修，尤其在焦點改善課題項目管理方面有較高的造詣，指導供應(yīng)商實施近百個焦點課題改善，取得豐碩成果，深得供應(yīng)商贊賞。李老師在愛默生工作期間，曾成功對供應(yīng)商實施了將一條流水線改造成3條CELL生產(chǎn)線，實現(xiàn)了人員由37人減少到24人，總生產(chǎn)效率提高58％，制造周期縮短一倍的成功經(jīng)驗。
　　　2005年進入咨詢行業(yè)以來，在多年的企業(yè)管理咨詢方面積累了豐富的實戰(zhàn)經(jīng)驗。特別對于在生產(chǎn)班組如何實踐6S全員持續(xù)改善與精益生產(chǎn)有機整合，如何提升全員的改善意識和改善技能方面，通過具體實踐，總結(jié)出一套獨特的實施方法和技巧，在許多企業(yè)獲得了很高的評價。 李老師是從企業(yè)生產(chǎn)管理一線最前沿成長起來的精益TPM專家，有豐富的精益管理經(jīng)驗和TPM生產(chǎn)管理經(jīng)驗。李老師堅持咨詢與講課結(jié)合的工作精神，通過對國內(nèi)企業(yè)的咨詢深入了解中國企業(yè)的問題所在，發(fā)揮自身的專長，為國內(nèi)數(shù)十家企業(yè)提供了專業(yè)的咨詢管理，是國內(nèi)為數(shù)不多的具備很強的實戰(zhàn)能力的咨詢師。
精品課程
《5S/6S現(xiàn)場管理實戰(zhàn)》
《工廠全面目視化管理》
《精益生產(chǎn)方式管理實戰(zhàn)》
《全面生產(chǎn)維護TPM管理實戰(zhàn)》
《注塑，沖壓型企業(yè)快速換模SMED》
《改善意識和技能提升》
《現(xiàn)場目視管理與看板管理》
《快速復制細胞--單元方式CELL》
9.《5S\6S管理輔導咨詢》
10.《精益生產(chǎn)輔導咨詢》
11.《現(xiàn)場改善輔導咨詢》
部分服務(wù)客戶：
深圳信義汽車玻璃 （6S/品質(zhì)改善/精益縮短制造周期）
美克（天津）國際家私 (6S/品質(zhì)效率改善/精益革新)
成都掌上明珠家具 (6S/縮短制造周期)
深圳華源軒家具 （6S）
金發(fā)科技 （5S-TPM）
廣東美的生活電器熱水壺事業(yè)部 (IE效率提升）
成利柯式印刷 （6S/縮短制造周期）
江蘇（泰興）新浦化工 （全面TPM改善）
卓富鋁制品有限公司 （全面TPM改善）
浙江舜宇光學集團 （IE效率提升/TPM）
星光華電子有限公司 （精益縮短制造周期）
福建（莆田）雪津啤酒 （TPM革新）
南京熊貓愛立信公司 （5S）
航嘉電源 （精益革新）
廣東東菱家用電器集團 （TPM）
河南聯(lián)創(chuàng)化工 （6S-TPM）
大唐國際張家口熱電廠 （6S-TPM）
大唐國際云岡熱電廠 （6S-TPM）
華電曹妃甸重工 （6S）
東莞萬恒通家具集團 （精益革新）
廣日集團 （精益革新）………