5S及精益管理其它上課時間：

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課程大綱:

5S的發(fā)展
　　1.1957年日本能率協(xié)會(熟練技巧管理3S)
　　2.1970年石油危機
　　3.1971年日本中井川正勝教授(熟練技巧管理)
　　4.1971年日本TPM獎開始設(shè)立日本【電綜】得獎，1972【MITSUBISH】，1973【TOYOTA.】，1975【FUJI】，1976【KAWASAKI&TOYOTA.】，1977【SUMITOMO】，1981【NATIONAL】……….
　　但這些廠，現(xiàn)在還有那些存在 發(fā)展如何 競爭力 獲利率
　　下面介紹豐田將5S深層化之基本工，如何落實到每個管理上介紹，本文只介紹書本沒發(fā)現(xiàn)之項目，看豐田如何將5S管理活用深化：
　　5S【整理（Seire）、整頓（Seition）、清掃（ Seiso）、清潔（Seiketsu）、素養(yǎng)（Shitsuke）】起源于日本，是指在生產(chǎn)現(xiàn)場中，對人、機、料、方法、環(huán)境等生產(chǎn)要素，進行有效的管理，并【累積經(jīng)驗】。這是日本企業(yè)獨特的一種管理辦法�，F(xiàn)也可用在環(huán)境管理、安全管理、流程管理、行政管理…等。它是一個任何企業(yè)管理的基本工、基礎(chǔ)工，但看到很多企業(yè)，將他誤會為打掃環(huán)境的要求，讓人看的好笑也可惜，白花顧問費，沒多久現(xiàn)場又恢復(fù)原狀�，F(xiàn)很多6S、7S…等其實就是5S的延伸�，F(xiàn)在大陸因很多次工業(yè)安全出現(xiàn)意外，因此加上安全(Safe)行成6S之說法。我將6S之正確做法說明如下：
　　<壹>.『整理』之做法介紹：把要和不要的進行區(qū)分，工作場所不要放置不要的東西�！炯�體動腦】找不需要之管理動作檢討【臭蟲】及去除…等。(也包含7S內(nèi)成本效率)　先問自己為何要整理 我為何要制造不要東西或管理方法 我怎么做可以不整理 　　要與不要之判定標(biāo)準(zhǔn)：不要制造不要、騰出空間、空間活用。找出改善點。
　　 * 一年以上未用過、三個月，僅用一至四次、一周內(nèi)至少使用一次。
　　 * 隨時(每天)均需使用、有無更快更有效方法 (分析目前之方式是沒必要)
　　　　* 他人造成之不良品、他人造成之管理不理想處會造成時間延誤地方找出來。
　　　　* 討論為何會變成不要原因及作法
　　　　* 管理上重復(fù)無效等浪費或老是出錯地方研究討論。
　　　　* 列出每個操作點之【要與不要】浪費地方及作法(有無操作問題 )。
　　　　* 重復(fù)管理登記之工時浪費(如每次交接之盤點數(shù)量有無更快之方法 )。
　　　　 豐田公司將其發(fā)展為： 1.現(xiàn)場不要物料不堆現(xiàn)場→JIT(每天只領(lǐng)須要加工之物料，做完沒東西須要整理，現(xiàn)場沒不良品需要整理，現(xiàn)場沒返修品須要整體……等) 2.現(xiàn)場不要之走動→U形管理 3.現(xiàn)場不要之尋找→顏色、小廣告牌，分區(qū)…等 4.現(xiàn)場不要之管理：拉動式管理、看 板、精益化…等。
5.須要記憶、重復(fù)計算、難做的事項、易犯錯之事項…等，透過IE、QCC等集體動腦改善，將所有不要、不符成本效率的事項通通降低或消除的手法。
如花大量人力去整理→須成本，花大量去搬運→須成本，大量不良→浪費……等，八大浪費通通透過[整理]去思考問題。