• 2022/4/15至2022/4/16 濟(jì)南

【課程背景】

隨著工業(yè)化進(jìn)程的不斷進(jìn)步，機(jī)器代替人工的時(shí)代已經(jīng)來(lái)臨，國(guó)內(nèi)外企業(yè)都在智能化和專業(yè)化這個(gè)制高點(diǎn)上競(jìng)爭(zhēng)，設(shè)備管理一直是不被運(yùn)營(yíng)管理重視的話題，它的有效運(yùn)轉(zhuǎn)效率直接決定著成本、品質(zhì)、產(chǎn)能和企業(yè)利潤(rùn)，我國(guó)大部分企業(yè)的設(shè)備OEE水平達(dá)不到45%，我們認(rèn)為具有很大的挖掘潛力，全面競(jìng)爭(zhēng)的年代已經(jīng)來(lái)臨，假如你還認(rèn)為設(shè)備管理是維修工的事情，你真的錯(cuò)了，你的企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的機(jī)器是否面臨以下問(wèn)題：

1．制造部門和設(shè)備部門職責(zé)不清，設(shè)備管理執(zhí)行力很差；

2．現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備臟、亂、差隨處可見(jiàn)，布局不合理；

3．員工對(duì)設(shè)備維護(hù)和保養(yǎng)漠不關(guān)心；

4．設(shè)備效率很低，設(shè)備空轉(zhuǎn)很多，故障很多，設(shè)備管理只有維護(hù)技術(shù)人員才關(guān)心；

5．設(shè)備效率、設(shè)備完好率不知道怎么計(jì)算；

6．勞動(dòng)效率很低，經(jīng)常發(fā)現(xiàn)因?yàn)榍懊娴暮苊Γ�后面的人沒(méi)事干，中間的庫(kù)存很多；

7．設(shè)備管理、維修人員平時(shí)沒(méi)有事干，生產(chǎn)忙時(shí)設(shè)備老出故障，維修班就是搶險(xiǎn)隊(duì)；

8．設(shè)備操作者只管使用、設(shè)備維修者忙于修理，互相抱怨；

9．名為維修實(shí)為換件，經(jīng)常買零配件，庫(kù)存一大堆……．

那么您可以選擇從制造人員和維修員2輪驅(qū)動(dòng)結(jié)合設(shè)備導(dǎo)入從源頭來(lái)解決這些困惑。

【課程收益】

1．學(xué)員在學(xué)習(xí)后對(duì)設(shè)備的保全有更為系統(tǒng)的理解和認(rèn)識(shí)。熟練掌握如何實(shí)施TPM，將設(shè)備故障消滅于萌芽之中

2．讓學(xué)員了解如何改善OEE，如何提高設(shè)備的運(yùn)轉(zhuǎn)率和使用率，從而提高生產(chǎn)效率

3．讓學(xué)員掌握如何建立和維護(hù)設(shè)備的歷史記錄，評(píng)價(jià)目前設(shè)備水平

4．讓學(xué)員掌握如何減少因設(shè)備故障及維修問(wèn)題所造成的成本浪費(fèi)

5．使制造部門和設(shè)備部門職責(zé)更清晰，更明確

6．讓學(xué)員知道在推行TPM項(xiàng)目的注意事項(xiàng)及常見(jiàn)問(wèn)題

7．讓企業(yè)知道配件管理如何制定標(biāo)準(zhǔn)庫(kù)存

【課程特色】

通俗易懂；案例、圖片、視頻并用；三分之一理論講解，三分之一案例分析，三分之一互動(dòng)，將復(fù)雜枯燥的設(shè)備維護(hù)的理論可操作化，系統(tǒng)掌握TPM原理和推行方法。

【課程大綱】

一、TPM概論

1．什么是TPM活動(dòng)

1.1 TPM的起源

1.2 TPM的含義

1.3 TPM的三大理念  

1.4  TPM一大基石和八大支柱：一大基石的內(nèi)涵；八大支柱的內(nèi)涵

1.5 預(yù)防哲學(xué)是TPM的核心思想

2．3T（TPS  TQM  TPM）的共性

3．TPM8根柱與3零目標(biāo)的關(guān)系

4．設(shè)備綜合效率OEE損失（6大損失 16大損失） 與TPM的關(guān)系

5．透過(guò)OEE看企業(yè)“無(wú)形的浪費(fèi)”與改善空間小組分析與討論

6．設(shè)備管理KPI與KAI考核基準(zhǔn)

二、制造：TPM自主保全活動(dòng)實(shí)務(wù)展開(kāi)

1．5S活動(dòng)—TPM活動(dòng)成功之基石

2．為什么要推行TPM自主保全

3．自主保全TPM主要做4大事情與目前工作的關(guān)系

3．中國(guó)自主保全活動(dòng)推行介紹（JIPM 7階段，豐田7階段，國(guó)內(nèi)1階段 ）

4．在實(shí)務(wù)中如何展開(kāi)以上11步驟

5．小強(qiáng)成功推行自主保全9大要點(diǎn)

5.1 設(shè)備故障的原因分析

5.2什么是設(shè)備故障的前期征兆？

5.3設(shè)備故障停機(jī)的改善策略

5.4設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)的定義與分工

  5.5安全操作規(guī)程編寫要點(diǎn)

  5.5 AM清掃-時(shí)間遞減

  5.6自主維護(hù)和點(diǎn)檢的聯(lián)系與區(qū)別

  5.7可視化管理技術(shù)在AM（點(diǎn)檢）的應(yīng)用

  5.8關(guān)于員工技能分級(jí)管理機(jī)制

  5.9開(kāi)展自主維護(hù)的階段驗(yàn)收評(píng)比

6．TPM活動(dòng)企業(yè)成功案例分享（豐田金獎(jiǎng)案例）

7. 自主保全TPM推行常見(jiàn)4大問(wèn)題討論

7.1日常點(diǎn)檢遵守率低--點(diǎn)檢4套路破解

  7.2 自主保全TPM活動(dòng)沒(méi)有時(shí)間該如何對(duì)應(yīng)

7.3 現(xiàn)場(chǎng)人員的技能不足該怎么辦

7.4 現(xiàn)場(chǎng)人員&高層不愿意支持該怎么辦

三、維修：TPM計(jì)劃保全活動(dòng)實(shí)務(wù)展開(kāi)

1．計(jì)劃保全的基本觀念體系

2．如何正確處理計(jì)劃保全與自主保全的關(guān)聯(lián)

3．建立設(shè)備計(jì)劃保全運(yùn)作體系

4．設(shè)備生命周期內(nèi)的各個(gè)時(shí)期的管理重點(diǎn)及策略

5．設(shè)備故障報(bào)告書(shū)的填寫

6．實(shí)踐設(shè)備零故障的7個(gè)步驟

Step1使用條件差異分析

Step2問(wèn)題點(diǎn)對(duì)策

Step3制定計(jì)劃保養(yǎng)臨時(shí)基準(zhǔn)書(shū)

Step4自然劣化對(duì)策

Step5點(diǎn)檢效率化

Step6M-Q關(guān)聯(lián)分析

Step7點(diǎn)檢預(yù)知化

7．支援自主保全方法—OPL（OnePointLesson）訓(xùn)練

8．TPM活動(dòng)企業(yè)成功案例分享（月度總結(jié)報(bào)告 年度總結(jié)報(bào)告）

演練:TPM計(jì)劃保全活動(dòng)計(jì)劃書(shū)及活動(dòng)要點(diǎn)討論

四、預(yù)防維護(hù)：設(shè)備點(diǎn)檢推行
1．設(shè)備管理的發(fā)展歷程在預(yù)防的運(yùn)用

2．制造部門與維修部門三級(jí)保養(yǎng)責(zé)任分工

3．預(yù)防點(diǎn)檢的計(jì)劃表作成訓(xùn)練

4．制作設(shè)備維護(hù)保養(yǎng)標(biāo)準(zhǔn)的技巧

4.1 點(diǎn)檢從哪里入手

4.2 點(diǎn)檢項(xiàng)目十大要素

4.3點(diǎn)檢的方法

4.4點(diǎn)檢周期的優(yōu)化

4.5點(diǎn)檢閉環(huán)流程

4.6 點(diǎn)檢中的隱患管理&傾向管理

5．設(shè)備點(diǎn)檢表中4項(xiàng)關(guān)鍵點(diǎn)（路徑，項(xiàng)目，基準(zhǔn)，現(xiàn)場(chǎng)）

6．指導(dǎo):現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備日常點(diǎn)檢實(shí)戰(zhàn)指導(dǎo)

7.點(diǎn)檢與狀態(tài)監(jiān)測(cè)的異同

7.1常用的點(diǎn)檢和狀態(tài)監(jiān)測(cè)技術(shù)手段

7.2點(diǎn)巡檢閉環(huán)解決方案
8. 高層預(yù)防點(diǎn)檢中需要基本支持的活動(dòng)

9. 演練:預(yù)測(cè)性點(diǎn)檢項(xiàng)目實(shí)際運(yùn)用討論

五、事后維修：A3報(bào)告書(shū)務(wù)實(shí)運(yùn)用

1. 故障的分類（短時(shí)間停止，長(zhǎng)時(shí)間停止）及維修記錄

2. 長(zhǎng)時(shí)間停止的故障對(duì)策神器—A3故障報(bào)告

3. 長(zhǎng)時(shí)間停止故障對(duì)策落實(shí)3大秘訣推薦（豐田）

4. 故障真因的5Y的分析方法（小強(qiáng)4大提煉）

  4.1 內(nèi)因VS外因

  4.2 感受VS事實(shí)

  4.3臨時(shí)處置VS再發(fā)防止

  4.4及時(shí)剎車VS 老板小氣

5 故障報(bào)告書(shū)以外的事后對(duì)應(yīng)方法（小停機(jī)，計(jì)劃保全）

6. 豐田故障遞減案例介紹（可復(fù)制）

7.  演練：發(fā)生的長(zhǎng)時(shí)間停止的故障為例，填寫故障報(bào)告書(shū)

六、TPM推進(jìn)師4大必備能力（可選擇項(xiàng)目）

1. 專注企業(yè)的實(shí)際問(wèn)題能力（不是為了推行TPM而推行TPM）

1）日常點(diǎn)檢遵守

2）設(shè)備OEE（綜合效率）提升

3）異常發(fā)現(xiàn)的目視化管理

2. 具有問(wèn)題發(fā)現(xiàn)能力和解決問(wèn)題能力

１）發(fā)現(xiàn)問(wèn)題４套路

２）解決問(wèn)題２原則

３．組織和協(xié)調(diào)能力；

１）小組的信任－指導(dǎo)小組的推行

２）獲取高層的資源－時(shí)間　鼓勵(lì)　獎(jiǎng)勵(lì)

４.　改善成果的報(bào)告能力

１）改善報(bào)告的制作

２）公司的損失和問(wèn)題的挖掘

３）活動(dòng)板的運(yùn)用以及報(bào)告流程

３）小組智慧的活用

七、設(shè)備智能運(yùn)維管理（可選擇項(xiàng)目）

1. 智能化運(yùn)維發(fā)展歷程

2. 智能化運(yùn)維的整體框架

3 人機(jī)一體化

 1） 人機(jī)一體化的智能系統(tǒng)

 2） 工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的定義

 3） MRO平臺(tái)

4 智能運(yùn)維的4個(gè)一律

5 智能運(yùn)維的思考與應(yīng)用

 1） 工業(yè)人中的AI與5G

 2） 大數(shù)據(jù)的趨向管理

 3） 電機(jī)和設(shè)備檢修的智能運(yùn)維案例介紹

6智能運(yùn)維的改進(jìn)及可行性實(shí)施

 1） 豐田在智能運(yùn)維中的思考--點(diǎn)

 2） 歐美在智能運(yùn)維中的思考--面

 3） 企業(yè)內(nèi)部在注塑設(shè)備的智能運(yùn)維的改進(jìn)案例分析與探討

４）人才育成：OJT(在崗培訓(xùn))管理（可選擇項(xiàng)目）

1. 精益人才育成脈絡(luò)

      1） 培養(yǎng)內(nèi)容：知識(shí)、能力、心態(tài)

      2）培養(yǎng)方法：OJT/OJD/  

      3）創(chuàng)意功夫提案、 QC團(tuán)隊(duì)、TBP問(wèn)題解決法                   

2. 班組人才培養(yǎng)OJD

      1）“OJT”→“OJD”　

      2） OJD的實(shí)施步驟分析

     3） OJD案例演練

   3. 豐田創(chuàng)意功夫提案  讓員工帶腦袋來(lái)上班

      1）創(chuàng)意提案制度的基本思路

      2）創(chuàng)意工夫活動(dòng)的要點(diǎn)

      3）成長(zhǎng)階段的指導(dǎo)方法

    4. QC團(tuán)隊(duì)、TBP問(wèn)題解決法分享

講師介紹

唐老師

Ø TPM踐行者

Ø 20年設(shè)備維修管理經(jīng)驗(yàn)：曾任職豐田集團(tuán)生產(chǎn)調(diào)查室，帶領(lǐng)400人維修團(tuán)隊(duì)，負(fù)責(zé)中國(guó)區(qū)18家公司TPM推行

Ø 資深設(shè)備管理專家（中國(guó)設(shè)備管理協(xié)會(huì)）

Ø 設(shè)備工程師評(píng)審專家（中國(guó)機(jī)械維修改造協(xié)會(huì)）

Ø 2021中國(guó)設(shè)備管理創(chuàng)新論文審批專家

Ø 《MTP（日產(chǎn)訓(xùn)）》授權(quán)認(rèn)證講師

Ø 《TPM》《TBP》《人才育成》等課程 豐田主講師

Ø 《設(shè)備精益管理》等多門設(shè)備管理版權(quán)課程開(kāi)發(fā)者

實(shí)戰(zhàn)工作經(jīng)驗(yàn)：

· 13年一線設(shè)備維修：蘇州住電裝設(shè)備主任10年+日清紡賽龍?jiān)O(shè)備經(jīng)理3年；在負(fù)責(zé)企業(yè)設(shè)備維修體系建設(shè)同時(shí)，成功為公司培養(yǎng)了100余位維修技術(shù)人員；每年故障率：約20%左右遞減；維修成本：每年約5%遞減。

· 豐田集團(tuán)TPS生產(chǎn)調(diào)查室出身（5年）：負(fù)責(zé)中國(guó)區(qū)18家分公司TPM推行期間，2017-2019連續(xù)3年中國(guó)區(qū)故障遞減位列全球第一（每年約遞減30%）；負(fù)責(zé)集團(tuán)在TPM領(lǐng)域培訓(xùn)維修體系、TPM推行體系應(yīng)用、維修班組體系、績(jī)效目標(biāo)考核體系等方面工作。

主講課程：

· TPM系列：《TPM全面設(shè)備維護(hù)實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練》、《原汁原味：自主保全TPM實(shí)戰(zhàn)推行》、《計(jì)劃保全TPM實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練及設(shè)備智能運(yùn)維管理》等；

· 設(shè)備管理系列：《設(shè)備維修效率提升高級(jí)研修班》、《設(shè)備管理策略轉(zhuǎn)型與設(shè)備管理體系重構(gòu)》、《設(shè)備全生命周期管理及設(shè)備管理發(fā)展趨勢(shì)》、《降本增效提升OEE及面向智能制造的設(shè)備管理》、《設(shè)備點(diǎn)檢和保養(yǎng)技術(shù)》、《設(shè)備精益維修管理——5大技能提升》（版權(quán)課程）等；

· 精益系列：《豐田精細(xì)化管理——設(shè)備效益最大化》、《向豐田學(xué)精益管理——精益生產(chǎn)管理改善實(shí)戰(zhàn)培訓(xùn)》、《豐田精益思想與LCIA創(chuàng)新管理》等；

· 班組管理系列：《豐田工作法TBP》、《設(shè)備現(xiàn)場(chǎng)6S系統(tǒng)落地實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練》、《設(shè)備班組長(zhǎng)5項(xiàng)核心管理能力提升訓(xùn)練》等。

獨(dú)特優(yōu)勢(shì)：

· 唐老師接受過(guò)日本專家的系統(tǒng)專業(yè)訓(xùn)練，包括數(shù)次累計(jì)達(dá)6個(gè)月時(shí)間去日本總公司學(xué)習(xí)自主保全TPM的推行和計(jì)劃保全的推行，更在包括國(guó)內(nèi)的豐田分公司等眾多企業(yè)推行TPM；唐老師認(rèn)為沒(méi)有咨詢作支撐的培訓(xùn)是不接地氣的，沒(méi)有培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)的咨詢落地效果是要打折扣的。為此唐老師一直以來(lái)以“微咨詢+培訓(xùn)”方式，幫助解決企業(yè)實(shí)際問(wèn)題，同時(shí)培養(yǎng)企業(yè)內(nèi)部人才。

· 唐老師擁有20年設(shè)備維修管理經(jīng)驗(yàn)，其信奉的做事方法是實(shí)用有效、落地創(chuàng)新，在維修體系組建、精益TPM設(shè)備管理、備件管理、快速換線（SMED）、無(wú)動(dòng)力改善、低成本自動(dòng)化、故障真因追求、預(yù)測(cè)性維護(hù)、可視化管理、成本管理、自動(dòng)化、QCC、自工程完結(jié)、班組長(zhǎng)的設(shè)備管理等的策劃及推進(jìn)方面，有著豐富的實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗(yàn)。

· 擅長(zhǎng)從意識(shí)入手開(kāi)刃，以實(shí)戰(zhàn)案例開(kāi)眼，以解決實(shí)際問(wèn)題見(jiàn)長(zhǎng)，課程深入淺出、生動(dòng)活潑，深受學(xué)員和企業(yè)好評(píng)。

部分輔導(dǎo)項(xiàng)目：

· 瀘州老窖【設(shè)備維修預(yù)防運(yùn)維體系構(gòu)建】項(xiàng)目。因大規(guī)模自動(dòng)化設(shè)備導(dǎo)入，設(shè)備管理技能跟不上來(lái)，急需構(gòu)建一個(gè)預(yù)防運(yùn)維體系。從最基礎(chǔ)設(shè)備臺(tái)賬開(kāi)始梳理識(shí)別設(shè)備重要度，針對(duì)關(guān)鍵設(shè)備進(jìn)行三維一體的預(yù)防體系，同時(shí)對(duì)發(fā)生故障以車間為單位進(jìn)行單件故障與月度匯總進(jìn)行分析，實(shí)現(xiàn)：故障率每月約下降10%，目前6個(gè)月為止已經(jīng)下降60%。

· 紫江彩印包裝【TPM推行】項(xiàng)目。通過(guò)10個(gè)月的項(xiàng)目輔導(dǎo)，對(duì)AM、PM、PD、QC等4大支柱進(jìn)行了現(xiàn)場(chǎng)改良；標(biāo)準(zhǔn)化管理（點(diǎn)檢實(shí)施/故障對(duì)應(yīng)/不良對(duì)應(yīng)）現(xiàn)場(chǎng)到位90%以上；每人改善當(dāng)年人均過(guò)4件以上，為企業(yè)節(jié)約了300萬(wàn)的成本。

· 德州恒力電機(jī)【精益生產(chǎn)與生產(chǎn)計(jì)劃系統(tǒng)改善】項(xiàng)目。通過(guò)1年項(xiàng)目輔導(dǎo)，倉(cāng)庫(kù)現(xiàn)場(chǎng)在制品庫(kù)存減少60%，產(chǎn)量增加30%。入廠1個(gè)月，就將成品流水線產(chǎn)量由每天400臺(tái)上升至550臺(tái)，產(chǎn)品交貨及時(shí)率由以前的57%提高到98%以上；項(xiàng)目整體收益可視、可衡量在2000萬(wàn)以上。

· 華菱安賽樂(lè)米塔爾汽車板【精益生產(chǎn)與管理系統(tǒng)流程梳理】項(xiàng)目。通過(guò)精益改善實(shí)現(xiàn)年均5000萬(wàn)原材料、半成品的資金釋放；生產(chǎn)計(jì)劃效率實(shí)現(xiàn)了60%時(shí)間的提升；建立了系統(tǒng)產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、技術(shù)評(píng)審、轉(zhuǎn)移的流程，將產(chǎn)品合格率由80%上升至98%；現(xiàn)場(chǎng)6S改善在歷次外商驗(yàn)廠均獲A級(jí)，當(dāng)?shù)卣�府多次組織企業(yè)來(lái)參觀輔導(dǎo)后的企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)管理。

· 蘇州天祿光【五型班組建設(shè)】項(xiàng)目。通過(guò)10個(gè)月輔導(dǎo)，現(xiàn)有班組管理模式進(jìn)行了標(biāo)準(zhǔn)化改制；現(xiàn)場(chǎng)班組標(biāo)準(zhǔn)化管理落地到位90%以上；班組創(chuàng)新改善當(dāng)年人均3件以上、為企業(yè)節(jié)約了上百萬(wàn)的成本。

近期部分培訓(xùn)案例：

· 振華重工，《TPM落地實(shí)戰(zhàn)推行》，共4期

· 徐工集團(tuán)，《設(shè)備預(yù)防保全系列培訓(xùn)》，共10期

· 蘇州金龍汽車，《設(shè)備全生命周期管理》，共2期

· 廣汽新能源，《設(shè)備預(yù)防保全系列課程》，共4期

· 東亞糖業(yè)，《《計(jì)劃保全TPM實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練及設(shè)備智能運(yùn)維管理》》，共2期

· 江鈴集團(tuán)，《設(shè)備維修效率提升高級(jí)研修班》，共3期

服務(wù)客戶（部分）：

機(jī)械：布勒機(jī)械、日本松下電器、美國(guó)博能特、韓國(guó)樂(lè)星機(jī)械、杭州德帕姆泵業(yè)、杭州詮世傳動(dòng)、杭州富爾頓熱能設(shè)備等；

汽車：一汽大眾、天合富奧汽車安全系統(tǒng)（成都）、六和機(jī)械、奇瑞汽車、桐林鑄造、新晨動(dòng)力、中車、日產(chǎn)、本田、大眾、天河富奧、大友、馬魯雅斯、江森汽車、柳州五菱、吉利汽車、菲亞特(意大利)、科世達(dá)上海、佛吉亞(法資)、金杯汽車、長(zhǎng)安汽車、重慶韓泰輪胎、重慶菲特爾莫吉摩擦材料、長(zhǎng)春合心機(jī)械制造、上海優(yōu)瑞瑪特合心機(jī)械、上海威科特汽車熱交換器、上海藍(lán)科電氣、上海德梅柯汽車裝配、廣汽研究院等； 

光電：協(xié)鑫光伏、晶科能源、江西賽維、福州科立視、南通華燁光伏、理波光電、京東方等；

重工：徐工集團(tuán)、振華重工（啟東、南通）、中遠(yuǎn)海運(yùn)（北京、南通）等；

電子電器：格力電器、上海艾歐史密斯水處理、上海艾歐史密斯熱水器、藍(lán)微電子（蘋果電池生產(chǎn)企業(yè)）、德豪潤(rùn)達(dá)、東方電氣、常州諾德電子、華星光電、TCL、創(chuàng)維、日立電梯等；

食品醫(yī)藥：中儲(chǔ)糧東莞基地、蒙牛、樂(lè)百氏、四川徽記食品、農(nóng)夫山泉、重慶天友乳業(yè)、柳州安琪酵母、匯仁藥業(yè)、瀘州老窖、今世緣酒業(yè)等；