走進(jìn)「日產(chǎn)汽車」學(xué)習(xí)最佳現(xiàn)場(chǎng)管理及改善其它上課時(shí)間：

生產(chǎn)型企業(yè)的總經(jīng)理、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)總監(jiān)/經(jīng)理、質(zhì)量總監(jiān)/經(jīng)理、工程/工藝部經(jīng)理、生產(chǎn)計(jì)畫與物料控制經(jīng)理/主管、精益生產(chǎn)負(fù)責(zé)人、生產(chǎn)主管、工程師等中高層生產(chǎn)管理人員。 企業(yè)組團(tuán)到現(xiàn)場(chǎng)交流及學(xué)習(xí)效益為最佳。

課程收益:

課程背景工廠車間管理人員承擔(dān)著現(xiàn)場(chǎng)管理和制造過程控制的重任，必須有效的管理現(xiàn)場(chǎng)的進(jìn)度、質(zhì)量、成本、人員等要素，還要協(xié)同其他部門共同處理現(xiàn)場(chǎng)的各種問題。
然而，隨著訂單交貨期日益縮短，品種變化多端，不斷有新品種上線，給車間管理人帶來無窮的困惑。
您是否經(jīng)常被以下問題弄得焦頭爛額 浪費(fèi)隨處可見，但問題何在，如何解決 同樣的事故總是重復(fù)發(fā)生，再三叮囑也沒有用 現(xiàn)場(chǎng)材料亂堆亂放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆 設(shè)備故障頻發(fā)，生產(chǎn)與設(shè)備維護(hù)人員互相推諉 員工缺乏問題意識(shí)，對(duì)現(xiàn)場(chǎng)問題熟視無睹 人為疏忽導(dǎo)致的質(zhì)量、安全事故多，怎樣有效防範(fàn)和解決 工作任務(wù)重，員工管理難度大 缺少有效的管理工具……

課程大綱:

課程大綱
一、現(xiàn)場(chǎng)管理與改善基本概念
什麼是現(xiàn)場(chǎng)管理 現(xiàn)場(chǎng)管理管什麼
現(xiàn)場(chǎng)改善對(duì)企業(yè)盈利的重要性
如何定義現(xiàn)場(chǎng)問題
怎麼樣正確描述現(xiàn)場(chǎng)問題
二、現(xiàn)場(chǎng)管理與改善的基礎(chǔ)
錄像觀摩：七大浪費(fèi)
小組討論：精益生產(chǎn)對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)提出了什麼要求
增值、非增值的概念與判斷標(biāo)準(zhǔn)
現(xiàn)場(chǎng)討論：這些活動(dòng)是增值的嗎 為什麼
現(xiàn)場(chǎng)七大浪費(fèi)的概念
七大浪費(fèi)的定義
消除七大浪費(fèi)的工具
小組活動(dòng)：精益現(xiàn)場(chǎng)改善推進(jìn)的邏輯-現(xiàn)場(chǎng)改善之屋
三、現(xiàn)場(chǎng)改善之基礎(chǔ)改善工具實(shí)戰(zhàn)學(xué)習(xí)與訓(xùn)練
現(xiàn)場(chǎng)5S及目視化實(shí)施方法介紹
案例分享：物在其位，物有其位
練習(xí)：現(xiàn)場(chǎng)實(shí)操5S標(biāo)準(zhǔn)崗位
現(xiàn)場(chǎng)標(biāo)準(zhǔn)化操作
案例分享：上海通用汽車的“傻瓜化”現(xiàn)場(chǎng)
練習(xí)：制作崗位標(biāo)準(zhǔn)化操作文件
四、現(xiàn)場(chǎng)改善之持續(xù)改善思路
PDCA循環(huán)(Plan-Do-Check-ActCycle)
案例研討與分析：如何運(yùn)用PDCA展開現(xiàn)場(chǎng)改善
PLAN階段
改善目標(biāo)制定原則與方法
練習(xí)與點(diǎn)評(píng)：制定目標(biāo)
分析與尋找根本原因
練習(xí)與點(diǎn)評(píng)：分析與尋找根本原因
尋找改善對(duì)策
如何通過方法提升員工的執(zhí)行力：
方法的易做性/易查性與執(zhí)行力的關(guān)係
故事分享：同一批員工，為何執(zhí)行力提升了
DO階段-執(zhí)行要點(diǎn)
PCA與D的關(guān)係
CHECK階段-檢查的內(nèi)容
檢查內(nèi)容之間的邏輯關(guān)係
檢查與執(zhí)行力的關(guān)係
故事分享：同樣的分層審核，為何不同的實(shí)行效果
ACT階段-五項(xiàng)事情
A階段何種情況進(jìn)入PDCA循環(huán)
五、現(xiàn)場(chǎng)問題分析與解決的思維與方法訓(xùn)練
問題標(biāo)準(zhǔn)定義對(duì)分析的重要性
確定問題的直接原因
魚骨圖與頭腦風(fēng)暴
現(xiàn)場(chǎng)問題確認(rèn)與原因貢獻(xiàn)比率分配
根本原因分析
學(xué)習(xí)運(yùn)用3*5why尋找根本原因
學(xué)員練習(xí)：案例分析
短長(zhǎng)期措施選擇的SOC平衡法
問題解決的跟蹤與標(biāo)準(zhǔn)化文件更新
與PDCA的結(jié)合
六、現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量控制
防錯(cuò)技術(shù)-POKAYOKE
質(zhì)量的追本溯源-簡(jiǎn)述質(zhì)量控制係統(tǒng)
防錯(cuò)法的4大類與7小類
防錯(cuò)裝置的三級(jí)水平
如何設(shè)計(jì)防錯(cuò)係統(tǒng)
防錯(cuò)案例展示與分析
練習(xí):防錯(cuò)五步法現(xiàn)場(chǎng)案例
七、現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備管理與改善
TPMOEE
TPM實(shí)施過程中的難點(diǎn)和重點(diǎn)
提升TPM執(zhí)行力的輔助工具-分層審核
TPM的基礎(chǔ)-OEE介紹
OEE的計(jì)算公式與數(shù)據(jù)定義
練習(xí)：OEE案例計(jì)算
八、參觀廣州日產(chǎn)汽車(NISSAN)車廠
參觀日產(chǎn)總部大樓，深入瞭解日產(chǎn)的發(fā)展歷程和企業(yè)文化，實(shí)地領(lǐng)略先進(jìn)的造車技術(shù)和嚴(yán)格的質(zhì)量監(jiān)控措施
見識(shí)日產(chǎn)車廠超過27萬輛，平均每2分鐘就有一臺(tái)日產(chǎn)汽車下線的超級(jí)產(chǎn)能
領(lǐng)先衝壓、焊裝、塗裝、樹脂、總裝五大工藝
　　　　介紹
世界頂尖的生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)佈置
目視化管理(KanbanManagement)及防錯(cuò)技術(shù)(POKAYOKE)考察
精益生產(chǎn)流水線，現(xiàn)場(chǎng)操作實(shí)戰(zhàn)
自動(dòng)化生產(chǎn)(Automation)設(shè)備實(shí)施的運(yùn)用

培訓(xùn)師介紹：

吳老師15年外資企業(yè)與國(guó)內(nèi)頂尖諮詢公司實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，包括8年以上的中高層管理經(jīng)驗(yàn)，6年以上管理諮詢和培訓(xùn)經(jīng)驗(yàn)，6年多與日本精益專家共同為國(guó)內(nèi)大中型企業(yè)推進(jìn)精益管理的豐富歷程。
吳擅長(zhǎng)精益生產(chǎn)及精益管理推進(jìn)，5S/6S管理，全面視覺化的系統(tǒng)導(dǎo)入諮詢輔導(dǎo)；擅長(zhǎng)根據(jù)企業(yè)的特性設(shè)計(jì)專門的精益化改進(jìn)路徑。
工作經(jīng)歷：
曾任富士康集團(tuán)(Foxconn)無線通訊機(jī)構(gòu)產(chǎn)品事業(yè)群IE經(jīng)理。
主導(dǎo)富士康精益生產(chǎn)系統(tǒng)FPS的推進(jìn)；獲得事業(yè)部的產(chǎn)品不良率由10%減少到0.2%，半成品的在庫(kù)金額削減64%，生產(chǎn)效率提升38%的的績(jī)效。
曾任德昌電機(jī)(JohnsonElectric)精益管理經(jīng)理。
6年時(shí)間與日本新技術(shù)的顧問共同工作，協(xié)同推進(jìn)集團(tuán)從傳統(tǒng)模式向精益模式的轉(zhuǎn)變。
曾任深圳總工會(huì)、中山生產(chǎn)力促進(jìn)中心、長(zhǎng)沙中小企業(yè)服務(wù)中心特聘首席精益專家。
為近300家企業(yè)傳授精益管理思想，並協(xié)助實(shí)施精益改進(jìn)。
課程對(duì)象生產(chǎn)型企業(yè)的總經(jīng)理、廠長(zhǎng)、生產(chǎn)總監(jiān)/經(jīng)理、質(zhì)量總監(jiān)/經(jīng)理、工程/工藝部經(jīng)理、生產(chǎn)計(jì)畫與物料控制經(jīng)理/主管、精益生產(chǎn)負(fù)責(zé)人、生產(chǎn)主管、工程師等中高層生產(chǎn)管理人員。
企業(yè)組團(tuán)到現(xiàn)場(chǎng)交流及學(xué)習(xí)效益為最佳。