培訓(xùn)內(nèi)容:
課程收益:
1.熟悉企業(yè)成本構(gòu)成方式，樹立全員強(qiáng)烈的成本控制意識(shí)及持續(xù)改善成本的目標(biāo)。
2.掌握成本領(lǐng)先戰(zhàn)略的思路、方法、工具，實(shí)現(xiàn)企業(yè)盈利能力的快速改善和提升。
3.掌握精益TOC與價(jià)值流分析的方法，實(shí)現(xiàn)將現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)與損失大幅度削減的方法。
4.掌握“采購(gòu)分開、批次單結(jié)”的操作方法，削減材料購(gòu)買成本與材料損耗成本。
5.掌握“第一次把事情做對(duì)”“零缺陷”質(zhì)量管理新思維，削減質(zhì)量的損失成本。
6.掌握人工成本降低的策略和操作步驟，削減企業(yè)無(wú)效工時(shí)浪費(fèi)和人力資源損耗。
7.運(yùn)用作業(yè)成本分析、KPI考核、成本中心制度、預(yù)算制度實(shí)現(xiàn)企業(yè)成本的壓縮。
8.掌握外部市場(chǎng)內(nèi)部化的成本中心模式，了解企業(yè)成本中心制度實(shí)施與操作程序。
9.掌握企業(yè)成本改善文化的塑造方法，有效提升全員降低成本的積極性與行動(dòng)力。
培訓(xùn)頒發(fā)證書:
由受訓(xùn)企業(yè)自愿頒發(fā)
課程大綱:
第1節(jié) 成本戰(zhàn)略對(duì)盈利能力的影響
1．微利時(shí)代企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)主題的改變和轉(zhuǎn)型
2．迎接戰(zhàn)略性降低成本的新時(shí)代
3．微利時(shí)代對(duì)制造型企業(yè)的巨大挑戰(zhàn)
4．中外企業(yè)盈利能力比較與分析
5．提高企業(yè)盈利的三個(gè)關(guān)鍵能力
6．企業(yè)常用的五種戰(zhàn)略對(duì)盈利的影響
7．成本領(lǐng)先戰(zhàn)略所獲得的競(jìng)爭(zhēng)優(yōu)勢(shì)
8. 產(chǎn)品五大黃金法則有效提升企業(yè)盈利能力
9．成本分析與控制對(duì)企業(yè)利潤(rùn)的影響
第2節(jié) 營(yíng)造全員成本改善文化
1. 產(chǎn)品制造成本的基本構(gòu)成要素
2. 成本控制管理人員必備的三種思維
3. 成本控制管理人員必備的六種意識(shí)
4. 提高全員成本意識(shí)的五個(gè)關(guān)鍵方法
5. 激勵(lì)全員參與成本改善的六大要領(lǐng)
6.“六個(gè)一工程”塑造全員成本改善文化
第3節(jié) 材料成本的分析與控制
1．全面采購(gòu)成本的構(gòu)成和關(guān)鍵績(jī)效指標(biāo)
2. 全面采購(gòu)成本評(píng)價(jià)與供應(yīng)商成本績(jī)效評(píng)價(jià)
3．企業(yè)采購(gòu)存在的四大誤區(qū)和因應(yīng)對(duì)策
4．降低采購(gòu)成本的三個(gè)層面與四個(gè)杠桿
5．健全采購(gòu)審計(jì)制度實(shí)現(xiàn)采購(gòu)成本快速削減
6．材料損耗成本的構(gòu)成與降低的途徑
7.產(chǎn)品研發(fā)階段對(duì)降低材料成本的巨大貢獻(xiàn)
第4節(jié) 效率成本的分析與控制
1．效率成本的構(gòu)成和關(guān)鍵績(jī)效指標(biāo)
2．效率預(yù)防成本的投入和收益率計(jì)算
3. 效率損失成本控制與降低的關(guān)健途徑
4．工業(yè)工程IE撬動(dòng)效率損失成本的DNA
5．案例:廣州某企業(yè)VSM降低效率損失成本
6．案例:上海某企業(yè)DBR提升瓶頸效率
7．案例:深圳某企業(yè)產(chǎn)品切換效率損失成本
8．案例:深圳某企業(yè)設(shè)備效率損失成本控制
9. TOC管理技術(shù)促進(jìn)效率成本的持續(xù)改善
第5節(jié) 質(zhì)量成本的分析與控制
1． 質(zhì)量成本的構(gòu)成和關(guān)鍵績(jī)效指標(biāo)
2． 質(zhì)量預(yù)防成本與質(zhì)量總成本的關(guān)系
3. 質(zhì)量成本的目標(biāo)指標(biāo)與結(jié)構(gòu)指標(biāo)
4. 降低質(zhì)量損失成本的“四項(xiàng)及時(shí)”
5．構(gòu)建ECR系統(tǒng)降低內(nèi)外質(zhì)量損失成本
6．PONC質(zhì)量成本的統(tǒng)計(jì)、分析與改善
7．質(zhì)量成本的可控成本與結(jié)果成本
8．利用預(yù)算控制與削減質(zhì)量損失成本
第6節(jié) 人工成本的分析與控制
1．人工成本的構(gòu)成和關(guān)鍵績(jī)效指標(biāo)
2. 人力資源成本控制的定義與內(nèi)涵
3．降低員工離職率減少無(wú)效人工成本
4．案例:上海某企業(yè)工作分析降低人工成本
分析:員工增值時(shí)間比分析看人力浪費(fèi)
5．案例:深圳某企業(yè)加班工時(shí)成本的削減
問(wèn)題:無(wú)效加班工時(shí)的分析與改善策略
分析:人均工時(shí)產(chǎn)值考核制度的實(shí)施
6. 降低人工成本對(duì)提升企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力的作用
第7節(jié) 成本控制考核體系的建立
1．建立以成本為導(dǎo)向的企業(yè)組織系統(tǒng)
2．成本中心制實(shí)現(xiàn)企業(yè)與員工的“雙贏”
3．建立企業(yè)成本管控中心的必要條件
4．建立成本中心需要解決的關(guān)鍵問(wèn)題
5．建立以成本為核心的績(jī)效考核制度
6．案例:某臺(tái)資企業(yè)成本獎(jiǎng)金制度的實(shí)施
7．成本考核數(shù)據(jù)的統(tǒng)計(jì)和關(guān)鍵應(yīng)用步驟
8. 成本考核數(shù)據(jù)來(lái)源的真實(shí)性和充分性
第8節(jié) 成本控制活動(dòng)的有效推行
1．健全預(yù)算、標(biāo)準(zhǔn)、實(shí)際成本分析制度
2．敏銳發(fā)現(xiàn)財(cái)務(wù)報(bào)表后的成本管理問(wèn)題
3．有效利用財(cái)務(wù)手段幫助企業(yè)降本增效
4．降低企業(yè)成本項(xiàng)目推行的六個(gè)步驟
5．突破降低成本活動(dòng)常見的四大阻力
6. 活用“四大轉(zhuǎn)化”控制企業(yè)成本的策略
7. 營(yíng)造全員降低成本的企業(yè)境教文化
8.企業(yè)降低成本的局部推進(jìn)與焦點(diǎn)突破
9.全員降低成本活動(dòng)的發(fā)動(dòng)與持續(xù)改進(jìn)
培訓(xùn)師介紹：
姜上泉，著名現(xiàn)場(chǎng)改善專家、人才培育教練。國(guó)內(nèi)多家知名企業(yè)經(jīng)營(yíng)管理顧問(wèn)，多家著名高校約聘講師。對(duì)本田、標(biāo)致、佳能、漢高、美的、伊利、中國(guó)南車、中國(guó)石化、中國(guó)兵工、中煙工業(yè)等近100家中國(guó)500強(qiáng)企業(yè)與全球500強(qiáng)在華企業(yè)進(jìn)行培訓(xùn)與咨詢，先后于全國(guó)31個(gè)省市講授1000多場(chǎng)培訓(xùn)課程，迄今直接聆聽姜老師授課的學(xué)員超過(guò)10萬(wàn)人，課程滿意度95%以上，內(nèi)訓(xùn)返聘率90%以上。
姜上泉老師以精益改善專家的獨(dú)特視角，站在非人力資源專家的角度于國(guó)內(nèi)首創(chuàng)《人才精益快速?gòu)?fù)制模式》品牌課程，運(yùn)用精益改善路徑與工具消除人才培育中的無(wú)效培訓(xùn)活動(dòng)以及培訓(xùn)中的浪費(fèi)，有效縮短人才培育周期，使人才培育精益化。其主講課程《突破利潤(rùn)瓶頸——成本分析與控制》、《從優(yōu)秀到卓越——標(biāo)桿現(xiàn)場(chǎng)》、《精益6S實(shí)施技術(shù)》、《高效能一線主管風(fēng)暴訓(xùn)練營(yíng)》使上千家企業(yè)獲益。
秉承“做人才訓(xùn)練專家，創(chuàng)現(xiàn)場(chǎng)管理標(biāo)桿”的專業(yè)精神，姜上泉老師在精益改善咨詢中本著“造物先育人”的理念，將人才培育、人員激勵(lì)、企業(yè)文化與JIT、 TPM、6Sigma等改善技術(shù)有效結(jié)合，幫助多家企業(yè)實(shí)施成本改善和人才復(fù)制并獲得顯著成效。
2008年至2010年，姜上泉老師連續(xù)3年為松下集團(tuán)、小松中國(guó)、格特拉克、中國(guó)船舶、國(guó)家核電、青島啤酒、北汽福田、石藥集團(tuán)、仁和集團(tuán)、馬可波羅、太陽(yáng)紙業(yè)、神火集團(tuán)、安踏集團(tuán)等知名企業(yè)提供培訓(xùn)和輔導(dǎo)，其中，2008年成功為國(guó)家電網(wǎng)山東電力設(shè)備公司進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)改善咨詢，一年內(nèi)壓縮生產(chǎn)周期30%，并降低直接質(zhì)量損失成本千萬(wàn)元以上，深受企業(yè)的贊譽(yù)。