培訓(xùn)內(nèi)容:
培訓(xùn)受眾:
各企業(yè)總經(jīng)理、生產(chǎn)副總經(jīng)理,生產(chǎn)制造廠長、生產(chǎn)制造總監(jiān)、工廠制造經(jīng)理、分廠廠長、車間主任、生產(chǎn)制造主管、分廠/車間主任及工段工段長、班組長等制造系統(tǒng)相關(guān)管理人員。
課程收益:
◇從制造業(yè)的系統(tǒng)出發(fā)，認(rèn)識價值流和浪費，并持續(xù)改善的方法；
◇掌握制造業(yè)全面的運營觀念，從供應(yīng)、倉儲、生產(chǎn)到客戶服務(wù)，實現(xiàn)企業(yè)的快速增值空間；
◇建立精益生產(chǎn)模式，有效控制供應(yīng)庫存，提升制造節(jié)拍，提高企業(yè)制造價值流高效實現(xiàn)；
◇降低制造成本，實現(xiàn)高效增長，并支持拉動生產(chǎn)系統(tǒng)的實施；
◇培養(yǎng)企業(yè)精益企業(yè)文化與持續(xù)改進(jìn)的良性氛圍；
課程大綱:
第一講：認(rèn)識精益生產(chǎn)和浪費
1、現(xiàn)代制造企業(yè)的價值困惑
2、制造企業(yè)的七大浪費
3、認(rèn)識精益生產(chǎn)
4、精益生產(chǎn)的核心：為企業(yè)贏利
第二講、精益物流管理
1、精益物流與供應(yīng)管理
2、實現(xiàn)精益物流JIT
3、柔性生產(chǎn)與敏捷制造中的物流設(shè)計
第三講、精益生產(chǎn)之均衡性管理
1、模擬游戲：產(chǎn)能與平衡管理—發(fā)現(xiàn)利潤空間
2、精益均衡性原因分析
3、人機工效學(xué)—動作分析
4、等待的不均衡—浪費的影子殺手
第四講、精益生產(chǎn)之設(shè)備管理
1、設(shè)備生產(chǎn)能力的控制因素
2、生產(chǎn)節(jié)拍與設(shè)備要素管理
3、價值流與設(shè)備效率
4、設(shè)備效率分析手段和方法
5、設(shè)備能力管理與提升
6、快速切換SMED
第五講、精益生產(chǎn)之價值流分析
1、生產(chǎn)價值流分析
2、精益價值流過程控制
3、非增值浪費的現(xiàn)象
4、演練：價值流—制造業(yè)利潤的另一種模式
第六講、精益生產(chǎn)之現(xiàn)場分析
1、精益現(xiàn)場的能力管理
2、
現(xiàn)場管理之班組建設(shè)
3、精益現(xiàn)場基礎(chǔ)管理
4、可視化現(xiàn)場的實現(xiàn)步驟
第七講、精益生產(chǎn)之看板管理
1、精益看板與生產(chǎn)指令
2、生產(chǎn)計劃的看板實施
3、看板管理在先進(jìn)企業(yè)運行的錄像
第八講、精益流暢之沙盤演練
沙盤演練:演義企業(yè)企業(yè)從傳統(tǒng)大批量到流暢制造、實現(xiàn)柔性化流暢制造變革之路
培訓(xùn)師介紹：
宋傳承老師
廣東精益管理研究院TPS首席專家
中國少壯派精益生產(chǎn)實戰(zhàn)專家。
廣汽集團(tuán)工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和MES系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。
項目業(yè)績：
1、工廠規(guī)劃，研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式，參與新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計，物流規(guī)劃負(fù)責(zé)人；
2、精益物流規(guī)劃、倉庫布局設(shè)計，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。
4、建立物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。
5、MES物流系統(tǒng)設(shè)計，設(shè)計先進(jìn)信息化拉動式物流配送系統(tǒng)，通過系統(tǒng)拉動實現(xiàn)高效JIT，實現(xiàn)在庫最低。
曾任豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項目推進(jìn)，工場工數(shù)管理體制建立及推進(jìn)，生產(chǎn)、生管每月需求人員計劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動推進(jìn)，倉庫物流布局及改善活動推進(jìn)，EF（效率工廠）活動五年規(guī)劃與推行。
項目業(yè)績：
1、構(gòu)建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系：受注進(jìn)度管理、集貨進(jìn)度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達(dá)到管理；并建立了平準(zhǔn)化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體系，在生管導(dǎo)入了48分割/日的后補充領(lǐng)取方式。部分生產(chǎn)線導(dǎo)入了完全的后補充看板拉動體系，使倉庫面積低減了53%。
2、主導(dǎo)電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場省人化項目活動：07年到10年期間在電裝主導(dǎo)IE現(xiàn)場改善研修活動多次，平均每條生產(chǎn)線效率提升20%，共省人17人。主導(dǎo)倉庫現(xiàn)場改善，創(chuàng)建適合倉庫的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。
3、推行豐田生產(chǎn)方式(TPS)—建立看板拉動式生產(chǎn)方式：06年到09年間，5條新生產(chǎn)線導(dǎo)入準(zhǔn)化后補充生產(chǎn)體制，實行看板的拉動生產(chǎn)。
4、工時管理活動（效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項目）建立和推進(jìn)：08年建立生產(chǎn)線工數(shù)管理體制，09年建立生管倉庫工數(shù)管理體制，年度達(dá)成了公司15%的省人化目標(biāo)。
5、通過導(dǎo)入L/T（Lead Time）時間管理，對生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進(jìn)、安全在庫的低減，部品訂單發(fā)注方式的變更，貨車輸送頻率的調(diào)整，整合物流的實施，最終整個工場L/T從30.5天→12天。
6、SMED活動推行：07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS（燃油泵生產(chǎn)線）機型切換時間從20分→48秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺/LOT→24臺/LOT。08年-09年曾將IAFM（空氣進(jìn)歧管生產(chǎn)線）機型切換時間從180秒→12秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺/LOT→2臺/LOT。
7、08年-09年公司成本低減主要推進(jìn)責(zé)任者之一：08年上半年完成工廠內(nèi)酒精使用量減少案、無塵紙內(nèi)供案、包裝材設(shè)計費用低減案、統(tǒng)合物流運行案等，上半年完成公司成本低減100萬元。