培訓(xùn)內(nèi)容:
課程收益:
系統(tǒng)、全面學(xué)習(xí)企業(yè)班組長(zhǎng)現(xiàn)代的管理理念和方法；通過案例學(xué)習(xí)、互動(dòng)交流，吸取中、外班組長(zhǎng)
在班組管理方面的成功經(jīng)驗(yàn)與失敗教訓(xùn)，讓班組長(zhǎng)成為企業(yè)真正的基礎(chǔ)建設(shè)中堅(jiān)力量。
◇了解現(xiàn)場(chǎng)管理人員的工作框架及領(lǐng)導(dǎo)方法；
◇了解班組長(zhǎng)應(yīng)具備的管理能力與技巧；
◇了解班組長(zhǎng)應(yīng)具備的心理素質(zhì)及工作壓力的應(yīng)對(duì)辦法；
◇有效的提高生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本，杜絕安全事故；
◇掌握必備的技能，幫助班組長(zhǎng)提升領(lǐng)導(dǎo)能力成為一名出色的主管。
課程大綱:
第一講、班組長(zhǎng)的地位和職責(zé)
1．班組在企業(yè)中的地位和作用
2．班組長(zhǎng)的角色認(rèn)知
3．班組長(zhǎng)的作用和職責(zé)
4．對(duì)企業(yè)的認(rèn)知
5．班組長(zhǎng)必備的
管理技能6．領(lǐng)導(dǎo)和下級(jí)的期望值
7．班組長(zhǎng)的管理水平現(xiàn)狀
8．案例：新官如何上任
9．動(dòng)動(dòng)手：給自己定位
第二講、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)管控
1．何謂現(xiàn)場(chǎng)
2．現(xiàn)場(chǎng)管理的核心要素
3．5S的起源和含義
4．推行5S的目的
5．5S的八大作用
6．5個(gè)S之間的關(guān)系
7．整理的作用和推進(jìn)步驟
8．整頓的作用和推進(jìn)步驟
9．清掃的作用和推進(jìn)步驟
10．清潔的作用和推進(jìn)步驟
11．素養(yǎng)的作用和推進(jìn)步驟
12．經(jīng)常持有問題意識(shí)
13．規(guī)范和細(xì)節(jié)決定成敗
14．案例：小蘭的不好意思
15．案例：忽視現(xiàn)場(chǎng)管理造成的損失
第三講、班組長(zhǎng)常用的管理工具
1．什么叫PDCA循環(huán)
2．PDCA循環(huán)的八個(gè)步驟
3．五個(gè)“為什么”發(fā)問法
4．QC七大手法介紹
5．5W1H分析法
6．目視管理的常用工具
7．看板管理
8．頭腦風(fēng)暴法
9．案例：（實(shí)際問題解決）實(shí)戰(zhàn)應(yīng)用實(shí)施步驟
第四講、班組人員管理
1．理念：能人為本和以人為本的管理思想
2．什么是激勵(lì)，如何激勵(lì)下屬
3．表揚(yáng)下屬的正確方式
4．員工性格分類
5．批評(píng)員工的技巧
6．班組長(zhǎng)如何樹立威信
7．選擇領(lǐng)導(dǎo)方式的技巧
8．培訓(xùn)員工的四種基本方法
9．如何糾正下屬的不良行為
10．什么是溝通
11．溝通的六個(gè)重要事項(xiàng)
12．車間溝通的常用方式
13．正確運(yùn)用非語言溝通
14．案例：如何給下屬授權(quán)
15．案例：我聽到下屬在說我的怪話
16．案例：人員的優(yōu)化組合
第五講、生產(chǎn)過程管理
1．如何進(jìn)行生產(chǎn)準(zhǔn)備
2．作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)的種類
3．如何編寫作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)書
4．作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的構(gòu)成
5．什么是生產(chǎn)節(jié)拍
6．生產(chǎn)線平衡的目的
7．生產(chǎn)線平衡的改善方法
8．什么是制造周期
9．“一個(gè)流”生產(chǎn)方式介紹
10．動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則
11．生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)常見的八大浪費(fèi)
12．案例：多能工的培養(yǎng)
13．案例：作業(yè)中斷的管理
14．案例：生產(chǎn)線效率最大化
第六講、班組日常管理
1．日常管理的主線：生產(chǎn)計(jì)劃
2．生產(chǎn)計(jì)劃的類別
3．班前班后會(huì)
4．三級(jí)檢驗(yàn)制度
5．全面質(zhì)量管理
6．設(shè)備的目視化管理
7．先入先出制度
8．多余物料的處理
9．常用的盤點(diǎn)方式
10．物料大盤點(diǎn)的步驟
11．班組安全管理要點(diǎn)
第七講、班組長(zhǎng)的自我超越
1．自我成長(zhǎng)的六種方式
2．班組長(zhǎng)的自我評(píng)價(jià)
3．增強(qiáng)危機(jī)意識(shí)
4．如何有效利用時(shí)間
5．如何面對(duì)領(lǐng)導(dǎo)的批評(píng)
6．如何進(jìn)行自我塑造
7．駕馭情緒，駕馭工作
8．職業(yè)生涯的規(guī)劃
培訓(xùn)師介紹：
宋傳承老師
廣東精益管理研究院TPS首席專家
中國少壯派精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)專家。
廣汽集團(tuán)工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和MES系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。
項(xiàng)目業(yè)績(jī)：
1、工廠規(guī)劃，研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式，參與新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計(jì)，物流規(guī)劃負(fù)責(zé)人；
2、精益物流規(guī)劃、倉庫布局設(shè)計(jì)，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。
4、建立物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。
5、MES物流系統(tǒng)設(shè)計(jì)，設(shè)計(jì)先進(jìn)信息化拉動(dòng)式物流配送系統(tǒng)，通過系統(tǒng)拉動(dòng)實(shí)現(xiàn)高效JIT，實(shí)現(xiàn)在庫最低。
曾任豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項(xiàng)目推進(jìn)，工場(chǎng)工數(shù)管理體制建立及推進(jìn)，生產(chǎn)、生管每月需求人員計(jì)劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動(dòng)推進(jìn)，倉庫物流布局及改善活動(dòng)推進(jìn)，EF（效率工廠）活動(dòng)五年規(guī)劃與推行。
項(xiàng)目業(yè)績(jī)：
1、構(gòu)建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系：受注進(jìn)度管理、集貨進(jìn)度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達(dá)到管理；并建立了平準(zhǔn)化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體系，在生管導(dǎo)入了48分割/日的后補(bǔ)充領(lǐng)取方式。部分生產(chǎn)線導(dǎo)入了完全的后補(bǔ)充看板拉動(dòng)體系，使倉庫面積低減了53%。
2、主導(dǎo)電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)省人化項(xiàng)目活動(dòng)：07年到10年期間在電裝主導(dǎo)IE現(xiàn)場(chǎng)改善研修活動(dòng)多次，平均每條生產(chǎn)線效率提升20%，共省人17人。主導(dǎo)倉庫現(xiàn)場(chǎng)改善，創(chuàng)建適合倉庫的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。
3、推行豐田生產(chǎn)方式(TPS)—建立看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式：06年到09年間，5條新生產(chǎn)線導(dǎo)入準(zhǔn)化后補(bǔ)充生產(chǎn)體制，實(shí)行看板的拉動(dòng)生產(chǎn)。
4、工時(shí)管理活動(dòng)（效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項(xiàng)目）建立和推進(jìn)：08年建立生產(chǎn)線工數(shù)管理體制，09年建立生管倉庫工數(shù)管理體制，年度達(dá)成了公司15%的省人化目標(biāo)。
5、通過導(dǎo)入L/T（Lead Time）時(shí)間管理，對(duì)生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進(jìn)、安全在庫的低減，部品訂單發(fā)注方式的變更，貨車輸送頻率的調(diào)整，整合物流的實(shí)施，最終整個(gè)工場(chǎng)L/T從30.5天→12天。
6、SMED活動(dòng)推行：07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS（燃油泵生產(chǎn)線）機(jī)型切換時(shí)間從20分→48秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺(tái)/LOT→24臺(tái)/LOT。08年-09年曾將IAFM（空氣進(jìn)歧管生產(chǎn)線）機(jī)型切換時(shí)間從180秒→12秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺(tái)/LOT→2臺(tái)/LOT。
7、08年-09年公司成本低減主要推進(jìn)責(zé)任者之一：08年上半年完成工廠內(nèi)酒精使用量減少案、無塵紙內(nèi)供案、包裝材設(shè)計(jì)費(fèi)用低減案、統(tǒng)合物流運(yùn)行案等，上半年完成公司成本低減100萬元。