培訓(xùn)內(nèi)容:
培訓(xùn)受眾:
生產(chǎn)企業(yè)高層管理人員；質(zhì)量總監(jiān)、經(jīng)理；生產(chǎn)總監(jiān)、主管；技術(shù)工藝經(jīng)理、主管、工程師，其他部門經(jīng)理、主管及相關(guān)人員等
課程收益:
審視我們的日常質(zhì)量管理工作，我們的領(lǐng)導(dǎo)到處不停地巡邏，發(fā)現(xiàn)“火災(zāi)”，然后及時(shí)撲滅，把很多質(zhì)量問題給“消除掉”。
爭論、罰款、加班以及現(xiàn)場中一群群的救火隊(duì)在馬不停蹄地跑來跑去，似乎這一切都已習(xí)以為常。如果我們仔細(xì)統(tǒng)計(jì)分析，將會(huì)發(fā)現(xiàn)其中大部分問題是驚人地相似，卻日復(fù)一日地重復(fù)發(fā)生著，每發(fā)生一次就會(huì)重新再解決一次。而實(shí)施質(zhì)量改善則要求我們斬草除根，不留后患。
“零缺陷品質(zhì)管理”主張企業(yè)發(fā)揮人的主觀能動(dòng)性來進(jìn)行經(jīng)營管理，強(qiáng)調(diào)預(yù)防系統(tǒng)控制和過程控制，它為企業(yè)提供了卓越績效的解決方案和管理模式。
在本課程中，將盡述零缺陷管理的理念、實(shí)施方略及評(píng)估體系，相信通過本課程的學(xué)習(xí)，您將全面領(lǐng)略零缺陷管理理念及運(yùn)作模式，從而為企業(yè)提升質(zhì)量管理水平提供支持。
課程大綱:
第一講、走向零缺陷的質(zhì)量基礎(chǔ)
質(zhì)量管理的傳統(tǒng)與現(xiàn)代思想
企業(yè)面臨的困惑
精益工廠追求7個(gè)“零”極限目標(biāo)
制造質(zhì)量與設(shè)計(jì)質(zhì)量
第二講、現(xiàn)場質(zhì)量管理的要點(diǎn)
1、質(zhì)量的基點(diǎn)——以顧客為關(guān)注焦點(diǎn)
2、過程控制的方法
3、顧客為導(dǎo)向的過程方法
4、管理過程的方法
第三講、零缺陷質(zhì)量管理
1、零缺陷前提：5S
2、制造質(zhì)量的精髓：預(yù)防為主，持續(xù)改進(jìn)
3、全員參與和提案改善
4、提案改善的實(shí)施步驟
第四講、開展零缺陷內(nèi)部改善的崗位如何面對(duì)——建立八大類崗位文件
1、施工表
2、工作方法
3、不合格品處理
4、安全操作規(guī)程
5、標(biāo)準(zhǔn)化操作單
6、產(chǎn)品標(biāo)識(shí)和可追溯性
7、搬運(yùn)、貯存、包裝、防護(hù)和交付
8、設(shè)備設(shè)置與運(yùn)行控制
第五講、生產(chǎn)過程零缺陷的主要控制點(diǎn)
1、質(zhì)量流方法解析
2、消滅浪費(fèi)和缺陷的起點(diǎn)為產(chǎn)品設(shè)計(jì)——介紹產(chǎn)品質(zhì)量的先期策劃
3、潛在失效模式和后果分析（FMEA）
4、合理有效布局及如何設(shè)置重要控制點(diǎn)
第六講、生產(chǎn)品質(zhì)保證體系——QA網(wǎng)絡(luò)
1、制造過程中質(zhì)量的保證體制——QA網(wǎng)絡(luò)
2、如何建立QA網(wǎng)絡(luò)體系
3、發(fā)生防止的不良模式
4、工程不良的把握和工程內(nèi)不良的改善
5、發(fā)生防止面的設(shè)備管理和作業(yè)要領(lǐng)
6、如何做異常檢知
7、流出防止面的點(diǎn)檢體系
8、如何確認(rèn)流出防止項(xiàng)目和工程
9、不良品排出的確認(rèn)
10、良否判定的結(jié)構(gòu)和維持管理
11、如何提高作業(yè)者的技能水平
第七講、零缺陷的實(shí)施和推動(dòng)手段
1、以PDCA為基礎(chǔ)
2、防錯(cuò)技術(shù)
3、挖掘真因5Why
4、持續(xù)改進(jìn)QCOS
第八講、零缺陷質(zhì)量改善小組活動(dòng)
1、現(xiàn)場診斷方法
2、QC圈的輔導(dǎo)技巧
3、質(zhì)量流的管理與提升
培訓(xùn)師介紹：
宋傳承老師
廣東精益管理研究院TPS首席專家
中國少壯派
精益生產(chǎn)實(shí)戰(zhàn)專家。
廣汽集團(tuán)工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和MES系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。
項(xiàng)目業(yè)績：
1、工廠規(guī)劃，研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式，參與新工廠規(guī)劃，layout設(shè)計(jì)，物流規(guī)劃負(fù)責(zé)人；
2、精益物流規(guī)劃、倉庫布局設(shè)計(jì)，結(jié)合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導(dǎo)入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運(yùn)系統(tǒng)導(dǎo)入負(fù)責(zé)人。
4、建立物流流程體系及標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%。
5、MES物流系統(tǒng)設(shè)計(jì)，設(shè)計(jì)先進(jìn)信息化拉動(dòng)式物流配送系統(tǒng)，通過系統(tǒng)拉動(dòng)實(shí)現(xiàn)高效JIT，實(shí)現(xiàn)在庫最低。
曾任豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負(fù)責(zé)電裝公司及供應(yīng)商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式的構(gòu)建，省人化項(xiàng)目推進(jìn)，工場工數(shù)管理體制建立及推進(jìn)，生產(chǎn)、生管每月需求人員計(jì)劃的監(jiān)控及調(diào)整；L/T短縮活動(dòng)推進(jìn)，倉庫物流布局及改善活動(dòng)推進(jìn)，EF（效率工廠）活動(dòng)五年規(guī)劃與推行。
項(xiàng)目業(yè)績：
1、構(gòu)建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系：受注進(jìn)度管理、集貨進(jìn)度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達(dá)到管理；并建立了平準(zhǔn)化集荷看板管理體系、制品領(lǐng)取看板管理體系，在生管導(dǎo)入了48分割/日的后補(bǔ)充領(lǐng)取方式。部分生產(chǎn)線導(dǎo)入了完全的后補(bǔ)充看板拉動(dòng)體系，使倉庫面積低減了53%。
2、主導(dǎo)電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場省人化項(xiàng)目活動(dòng)：07年到10年期間在電裝主導(dǎo)IE現(xiàn)場改善研修活動(dòng)多次，平均每條生產(chǎn)線效率提升20%，共省人17人。主導(dǎo)倉庫現(xiàn)場改善，創(chuàng)建適合倉庫的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。
3、推行豐田生產(chǎn)方式(TPS)—建立看板拉動(dòng)式生產(chǎn)方式：06年到09年間，5條新生產(chǎn)線導(dǎo)入準(zhǔn)化后補(bǔ)充生產(chǎn)體制，實(shí)行看板的拉動(dòng)生產(chǎn)。
4、工時(shí)管理活動(dòng)（效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項(xiàng)目）建立和推進(jìn)：08年建立生產(chǎn)線工數(shù)管理體制，09年建立生管倉庫工數(shù)管理體制，年度達(dá)成了公司15%的省人化目標(biāo)。
5、通過導(dǎo)入L/T（Lead Time）時(shí)間管理，對(duì)生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進(jìn)、安全在庫的低減，部品訂單發(fā)注方式的變更，貨車輸送頻率的調(diào)整，整合物流的實(shí)施，最終整個(gè)工場L/T從30.5天→12天。
6、SMED活動(dòng)推行：07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS（燃油泵生產(chǎn)線）機(jī)型切換時(shí)間從20分→48秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺(tái)/LOT→24臺(tái)/LOT。08年-09年曾將IAFM（空氣進(jìn)歧管生產(chǎn)線）機(jī)型切換時(shí)間從180秒→12秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺(tái)/LOT→2臺(tái)/LOT。
7、08年-09年公司成本低減主要推進(jìn)責(zé)任者之一：08年上半年完成工廠內(nèi)酒精使用量減少案、無塵紙內(nèi)供案、包裝材設(shè)計(jì)費(fèi)用低減案、統(tǒng)合物流運(yùn)行案等，上半年完成公司成本低減100萬元。