培訓內容:
課程收益:
系統(tǒng)、全面學習企業(yè)班組長現(xiàn)代的管理理念和方法；通過案例學習、互動交流，吸取中、外班組長
在班組管理方面的成功經驗與失敗教訓，讓班組長成為企業(yè)真正的基礎建設中堅力量。
◇了解現(xiàn)場管理人員的工作框架及領導方法；
◇了解班組長應具備的管理能力與技巧；
◇了解班組長應具備的心理素質及工作壓力的應對辦法；
◇有效的提高生產效率，降低生產成本，杜絕安全事故；
◇掌握必備的技能，幫助班組長提升領導能力成為一名出色的主管。
課程大綱:
第一講、班組長的地位和職責
1．班組在企業(yè)中的地位和作用
2．班組長的角色認知
3．班組長的作用和職責
4．對企業(yè)的認知
5．班組長必備的
管理技能6．領導和下級的期望值
7．班組長的管理水平現(xiàn)狀
8．案例：新官如何上任
9．動動手：給自己定位
第二講、生產現(xiàn)場管控
1．何謂現(xiàn)場
2．現(xiàn)場管理的核心要素
3．5S的起源和含義
4．推行5S的目的
5．5S的八大作用
6．5個S之間的關系
7．整理的作用和推進步驟
8．整頓的作用和推進步驟
9．清掃的作用和推進步驟
10．清潔的作用和推進步驟
11．素養(yǎng)的作用和推進步驟
12．經常持有問題意識
13．規(guī)范和細節(jié)決定成敗
14．案例：小蘭的不好意思
15．案例：忽視現(xiàn)場管理造成的損失
第三講、班組長常用的管理工具
1．什么叫PDCA循環(huán)
2．PDCA循環(huán)的八個步驟
3．五個“為什么”發(fā)問法
4．QC七大手法介紹
5．5W1H分析法
6．目視管理的常用工具
7．看板管理
8．頭腦風暴法
9．案例：（實際問題解決）實戰(zhàn)應用實施步驟
第四講、班組人員管理
1．理念：能人為本和以人為本的管理思想
2．什么是激勵，如何激勵下屬
3．表揚下屬的正確方式
4．員工性格分類
5．批評員工的技巧
6．班組長如何樹立威信
7．選擇領導方式的技巧
8．培訓員工的四種基本方法
9．如何糾正下屬的不良行為
10．什么是溝通
11．溝通的六個重要事項
12．車間溝通的常用方式
13．正確運用非語言溝通
14．案例：如何給下屬授權
15．案例：我聽到下屬在說我的怪話
16．案例：人員的優(yōu)化組合
第五講、生產過程管理
1．如何進行生產準備
2．作業(yè)標準的種類
3．如何編寫作業(yè)標準書
4．作業(yè)標準時間的構成
5．什么是生產節(jié)拍
6．生產線平衡的目的
7．生產線平衡的改善方法
8．什么是制造周期
9．“一個流”生產方式介紹
10．動作經濟原則
11．生產現(xiàn)場常見的八大浪費
12．案例：多能工的培養(yǎng)
13．案例：作業(yè)中斷的管理
14．案例：生產線效率最大化
第六講、班組日常管理
1．日常管理的主線：生產計劃
2．生產計劃的類別
3．班前班后會
4．三級檢驗制度
5．全面質量管理
6．設備的目視化管理
7．先入先出制度
8．多余物料的處理
9．常用的盤點方式
10．物料大盤點的步驟
11．班組安全管理要點
第七講、班組長的自我超越
1．自我成長的六種方式
2．班組長的自我評價
3．增強危機意識
4．如何有效利用時間
5．如何面對領導的批評
6．如何進行自我塑造
7．駕馭情緒，駕馭工作
8．職業(yè)生涯的規(guī)劃
培訓師介紹：
宋傳承老師
廣東精益管理研究院TPS首席專家
中國少壯派精益生產實戰(zhàn)專家。
廣汽集團工廠規(guī)劃、精益物流規(guī)劃與布局、精益物流方式和MES系統(tǒng)導入負責人。
項目業(yè)績：
1、工廠規(guī)劃，研究各大汽車廠生產方式及物流模式，參與新工廠規(guī)劃，layout設計，物流規(guī)劃負責人；
2、精益物流規(guī)劃、倉庫布局設計，結合生產方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產能汽車廠低減50%。
3、SPS物流方式建立導入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升，AGV無人搬運系統(tǒng)導入負責人。
4、建立物流流程體系及標準作業(yè)體系，建立高效率、低成本的物流體系，建立作業(yè)標準體系，比其他相同產能汽車廠物流成本低30%。
5、MES物流系統(tǒng)設計，設計先進信息化拉動式物流配送系統(tǒng)，通過系統(tǒng)拉動實現(xiàn)高效JIT，實現(xiàn)在庫最低。
曾任豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負責電裝公司及供應商豐田生產方式(TPS)的推行，看板拉動式生產方式的構建，省人化項目推進，工場工數(shù)管理體制建立及推進，生產、生管每月需求人員計劃的監(jiān)控及調整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規(guī)劃與推行。
項目業(yè)績：
1、構建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系：受注進度管理、集貨進度管理、出貨處理完了管理、出貨明示管理、卡車達到管理；并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領取看板管理體系，在生管導入了48分割/日的后補充領取方式。部分生產線導入了完全的后補充看板拉動體系，使倉庫面積低減了53%。
2、主導電裝公司生產現(xiàn)場省人化項目活動：07年到10年期間在電裝主導IE現(xiàn)場改善研修活動多次，平均每條生產線效率提升20%，共省人17人。主導倉庫現(xiàn)場改善，創(chuàng)建適合倉庫的標準作業(yè)體制，低減人工25%，面積使用率提高30%。
3、推行豐田生產方式(TPS)—建立看板拉動式生產方式：06年到09年間，5條新生產線導入準化后補充生產體制，實行看板的拉動生產。
4、工時管理活動（效率提升與少人化柔性生產項目）建立和推進：08年建立生產線工數(shù)管理體制，09年建立生管倉庫工數(shù)管理體制，年度達成了公司15%的省人化目標。
5、通過導入L/T（Lead Time）時間管理，對生產線生產LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減，部品訂單發(fā)注方式的變更，貨車輸送頻率的調整，整合物流的實施，最終整個工場L/T從30.5天→12天。
6、SMED活動推行：07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS（燃油泵生產線）機型切換時間從20分→48秒，生產批量從大批量生產→240臺/LOT→24臺/LOT。08年-09年曾將IAFM（空氣進歧管生產線）機型切換時間從180秒→12秒，生產批量從大批量生產→60臺/LOT→2臺/LOT。
7、08年-09年公司成本低減主要推進責任者之一：08年上半年完成工廠內酒精使用量減少案、無塵紙內供案、包裝材設計費用低減案、統(tǒng)合物流運行案等，上半年完成公司成本低減100萬元。