培訓內容:
培訓受眾:
制造型企業(yè)生產(chǎn)經(jīng)理、生產(chǎn)主管、QC推進局成員、班組長等企業(yè)生產(chǎn)的相關負責人。
課程收益:
全面認識5S的內涵及基本原理，明確5S是最基礎的管理項目，樹立生產(chǎn)運作管理的系統(tǒng)集成觀
掌握5S活動推進的系統(tǒng)方法、實施技巧與關鍵點控制
掌握實施5S管理的各類工具
掌握全面可視化管理推進方法
通過實施5S，提高員工素質，激發(fā)工作積極性，造就一流企業(yè)
課程大綱:
主題：5S活動含義、推行要領、導入與實施
現(xiàn)場圖片的觀、感、悟！
管理的3大基石：5S活動、改善活動、TEAMWORK（團隊工作）
5S是企業(yè)管理最基礎的管理項目：企業(yè)成長之樹、企業(yè)生產(chǎn)運營縱向金字塔
第一講、5S活動推行要領（理解要點、實例說明）
1、5S的概念5S推行要領
2、 整理（SEIRI）：要與不要、堅決留棄
3、 整頓（SEITON）：科學布局、取拿便捷
4、 清掃（SEISO）：掃除垃圾、美化環(huán)境
5、 清潔（SEIKETSU）：長抓不懈、堅持到底
6、 素養(yǎng)（SHITSUKE）：自覺遵守、養(yǎng)成習慣
7、 活動的作用
8、 5S運作環(huán)
9、 5S活動的發(fā)展
第二講、5S體系導入與實施的“中國式5部曲”
1．啟蒙階段：
☆ 教育培訓（作業(yè)員、管理者、5S督導員）
☆ 宣傳、氛圍創(chuàng)建
☆ 對比檢查發(fā)現(xiàn)差距
☆ 認識重要性建立緊迫感
2．導入階段：
☆ 成立5S活動推進組織
☆ 制定5S規(guī)范、必守項目
☆ 宣導儀式
☆ 初次整理、整頓、大掃除
☆ 建立樣板工程（局部5S活動）
3．全面實踐階段：
☆ 制定5S推進計劃
☆ 全公司整體5S活動展開
☆ 各職場5S活動細則展開（案例分享）
☆ 各職場5S重點專項立案、推進（案例分享、6S倉庫創(chuàng)建）
4．持續(xù)改善階段：
☆ 現(xiàn)場監(jiān)查、診斷☆ 審核、糾正、改善（領導者責任制）
☆ 評比、競賽
☆ 自主改善與發(fā)表會
5．全面提升階段：
☆ 改善活動深化
☆ 5S管理的實現(xiàn)
5S活動推進，持續(xù)提升企業(yè)經(jīng)營管理水平
☆ 5S活動的一級水平：5S活動的意義是作為解決問題的手段
☆ 5S活動的二級水平：5S活動是工作場所環(huán)境和作業(yè)管理有力管理手段之一
☆ 5S活動的三級水平：5S活動作為企業(yè)持久經(jīng)營的重要手段
第二部分：5 S現(xiàn)場規(guī)劃與實施、可視化管理、活性化手段、活動心得
第三講、5S現(xiàn)場規(guī)劃與實施
1．現(xiàn)場區(qū)域規(guī)劃與實施：流程經(jīng)濟原則
☆ 流程路線經(jīng)濟原則
☆ 生產(chǎn)線經(jīng)濟路線原則
☆ 作業(yè)流程經(jīng)濟原則
2．現(xiàn)場浪費－改善－效率
☆ 停滯
☆ 搬運
3．現(xiàn)場局部細節(jié)規(guī)劃與實施：動作經(jīng)濟原則
☆ 肢體使用原則
☆ 作業(yè)配置原則
☆ 機械設計原則
4．5S日常維持與改善
☆ 5S日常維持活動
☆ 推進5S改善活動
第四講、5S活動推進與現(xiàn)場目視管理
1． 目視管理的特點
2．目視管理的3個層次與能力向上
3．目視管理的作用
☆ 高揚士氣
☆ 提高效率
☆ 判斷準確
第五講、5S活動的活性化的技術
☆ OPL法（One Point Lesson）
☆ 定點照相法
☆ 紅牌作戰(zhàn)
☆ 集思廣益法
☆ 教育多樣化
☆ 可視化看板管理
☆ 活動板
☆ 改善提案
☆ 競賽活動
☆ 發(fā)表會開展
☆ 戶外活動開展
第六講、5S活動心得：5S活動推進的成功經(jīng)驗與失敗教訓
☆ 心態(tài)決定一切
☆ 貴在堅持
☆ 凡事徹底
☆ 三現(xiàn)主義
☆ 持續(xù)改善（KAIZEN）
☆ 活性化展開
第七講、精益之路始于5S
☆ 5S推進的變革思想
☆5S管理的意義和內涵
培訓師介紹：
廣東精益管理研究院高級研究員；
廣州商惠企業(yè)管理顧問有限公司 首席精益管理專家；
中國少壯派精益生產(chǎn)實戰(zhàn)專家；
華南理工大學碩士研究生畢業(yè)實習指導老師。
曾任職廣汽集團乘用車（傳祺汽車）：
項目業(yè)績：
*參與新工廠規(guī)劃，layout設計，物流規(guī)劃負責人，進行工廠規(guī)劃，并研究各大汽車廠生產(chǎn)方式及物流模式；
*精益物流規(guī)劃、倉庫布局設計負責人，結合生產(chǎn)方式建立面積最優(yōu)化、最高效的布局，物流面積比其他相同產(chǎn)能汽車廠低減50%；
*AGV無人搬運系統(tǒng)導入負責人，SPS物流方式建立導入，建立部分線的SPS物流方式，提搞生產(chǎn)效率15%，線邊面積低減30%，目視化及管理水平提升；
*物流流程體系及標準作業(yè)體系負責人，建立作業(yè)標準體系，比其他相同產(chǎn)能汽車廠物流成本低30%；
曾任豐田電裝TPS主任：創(chuàng)造了電裝公司歷史上的精益改善奇跡。負責電裝公司及供應商豐田生產(chǎn)方式(TPS)的推行，看板拉動式生產(chǎn)方式的構建，省人化項目推進，工場工數(shù)管理體制建立及推進，生產(chǎn)、生管每月需求人員計劃的監(jiān)控及調整；L/T短縮活動推進，倉庫物流布局及改善活動推進，EF（效率工廠）活動五年規(guī)劃與推行。
項目業(yè)績：
*構建了電裝公司倉庫管理5道具管理體系，并建立了平準化集荷看板管理體系、制品領取看板管理體系，使倉庫面積低減了53%；
*主導電裝公司生產(chǎn)現(xiàn)場省人化項目活動：07年到10年期間平均每條生產(chǎn)線效率提升20%，共省人17人。主導倉庫現(xiàn)場改善，低減人工25%，面積使用率提高30%；
*工時管理活動（效率提升與少人化柔性生產(chǎn)項目）建立和推進： 09年建立生管倉庫工數(shù)管理體制，年度達成了公司15%的省人化目標；
*通過導入L/T（Lead Time）時間管理，對生產(chǎn)線生產(chǎn)LOT的低減、快速換模方案推進、安全在庫的低減等最終整個工場L/T從30.5天→12天；
*SMED活動推行：07年度曾將燃油品事業(yè)部SIFS（燃油泵生產(chǎn)線）機型切換時間從20分→48秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→240臺/LOT→24臺/LOT；
*SMED活動推行：08年-09年曾將IAFM（空氣進歧管生產(chǎn)線）機型切換時間從180秒→12秒，生產(chǎn)批量從大批量生產(chǎn)→60臺/LOT→2臺/LOT；
*08年-09年公司成本低減主要推進責任者之一，完成工廠內酒精使用量減少案、無塵紙內供案、包裝材設計費用低減案等，上半年完成公司成本低減100萬元。