ü 客戶的要求高，我們的成本高，但是我們的效率卻不高，品質(zhì)不穩(wěn)定，交期不準時；
ü 想要改善不知從何入手，以前學的理論性太強，到操作層面上就不行了；
ü 每天都做點滴改善，不知系統(tǒng)如何改善，不知收集那些數(shù)據(jù)，如何分析數(shù)據(jù)和制定改善方案，以及如何推行改善；
ü 生產(chǎn)線員工不穩(wěn)定，抱怨多，辭工率高，管理人員壓力大，工作主動性差；
ü 部門之間本位主義嚴重，互相扯皮推卸責任；
ü 如何讓全員掌握一些日常的改善手法或改善理念，多參與改善多提改善建議；
本課程旨在幫助企業(yè)解決生產(chǎn)管理中的工作效率、質(zhì)量、成本問題，以最迅速有效的方式幫助企業(yè)強化生產(chǎn)管理，萃取，經(jīng)驗建立效率評價體系，規(guī)范生產(chǎn)計劃，降低成本，改善產(chǎn)品質(zhì)量，減少安全事故，提高生產(chǎn)效率，最終達到增加經(jīng)營效益的目的！
如果能掌握這些技能，并且不斷的在企業(yè)中運用，你的企業(yè)將不斷進步、所向披靡！
深度剖析傳統(tǒng)現(xiàn)場所與精細化管理的關系；
掌握精細化管理的三大能力（認知能力，基本能力和專業(yè)能力）；
通過學習精細化的思維和方法來縮小企業(yè)的循環(huán)圈，消除管理中的不增值過程；
掌握精細化領導力的方法和技巧，高效地推動企業(yè)精益落地；
學會用精益的高度去實現(xiàn)“產(chǎn)、供、銷、人、發(fā)、財”全價值鏈降本增效；
通過精益改善讓外部實現(xiàn)業(yè)務增效，讓內(nèi)部實現(xiàn)運營降本；
學習現(xiàn)場診斷和分析的方法和步驟，了解現(xiàn)場生產(chǎn)浪費產(chǎn)生的原因，掌握如何最大限度地減少浪費幫助制造業(yè)企業(yè)縮短生產(chǎn)周期，實現(xiàn)時間和費用的優(yōu)化；
學習如何向車間平面布置要效益，向工藝流程要效益，向動作分析和作業(yè)研究要效益，向科學方法要效益；
短期內(nèi)掌握大量的生產(chǎn)管理技巧和方法，使生產(chǎn)計劃精確細致，強化生產(chǎn)調(diào)度和指揮。
2 課程設置：每節(jié)設定“一個主題，一個場景，一個痛點、一個工具、一個任務的五個一結(jié)構(gòu)，確保課程聽的懂、拿得走、用得上、有成效；
2 效果檢驗：思維引導、成果轉(zhuǎn)化；
教學方法：問與診結(jié)合、教與學相長。
第一站：走進精益的世界
1. 完美現(xiàn)場的四件事
2. 理解精和益，匹配管和理
3. 精益生產(chǎn)從哪里來，將去向何處？
4. 精益管理的系統(tǒng)架構(gòu)
5. 精益管理的的系統(tǒng)認知
6. 精益管理的領導力模型
7. 精益領導力與精益管理的嫡系關系
第二站：精益領導的行業(yè)模式
第一講：精益管理的真諦
1. 精益生產(chǎn)系統(tǒng)VS傳統(tǒng)的管理系統(tǒng)
2. 精益創(chuàng)造系統(tǒng)VS傳統(tǒng)的應急系統(tǒng)
3. 精益管理的的效能VS傳統(tǒng)管理的效率
第二講：精益領導力的五原則
1. V—明方向
2. S—定方法
3. M---激動機
4. T---育人才
5. M—提士氣
第三站：生產(chǎn)要改變--四定和目視化是關鍵
第一講：四定與三易管理
1. 人、物、場所的最佳結(jié)合
2. 生理曲線和物體擺放的奧妙
3. 定置管理的實施－6S活動
4. 定置管理的實施技巧
5. 定置管理的類型和設計原則
6. 定置管理的有力武器－紅牌作戰(zhàn)
7. 定點攝影的作用
8. 定置管理好
9. 定置管理的案例、圖片
經(jīng)典案例：醫(yī)藥行業(yè)的定置管理圖
第二講：目視化管理看一看
1. 目視化的改善措施－如何使問題一目了然
2. 目視化的標識方法
3. 設備的目視管理
4. 模具、工裝夾具的目視管理
5. 物料的目視管理
6. 品質(zhì)的目視管理
7. 作業(yè)的目視管理
8. 安全的目視管理
經(jīng)典案例：醫(yī)藥行業(yè)目視化管理看板
第四站：問題找一找---五五分析法
第一講：你看到的問題在哪里？
1. 質(zhì)量意識的培養(yǎng)與宣導
2. 生產(chǎn)現(xiàn)場的八大浪費
3. 生產(chǎn)現(xiàn)場常見的的問題
4. 分析問題的金鑰匙－“5WHY”及“5W1H”
5. 生產(chǎn)的問題的可能原因
6. 生產(chǎn)問題的根本原因
7. 如何透過現(xiàn)象看清生產(chǎn)問題的本質(zhì)？
8. 傳統(tǒng)的解決問題的方法與系統(tǒng)地解決問題的方法
第二講：4M1E的控制
1. 企業(yè)最難的事就是讓每一個員工做出最佳的業(yè)績
2. 材料管理的五個要領
3. 作業(yè)標準OS&標準作業(yè)SO
4. 設備的全新自主保養(yǎng)理念
5. 產(chǎn)品環(huán)境和人文環(huán)境的剖析
第三講：問題分析改善的工具
1. QCC品質(zhì)管理圈
2. PST問題分析與解決的技術
3. 5C解決問題的五原則
4. 6標準差的DMAIC
第四講：問題分析與解決的思維
1. 逆向思維法；
2. 側(cè)向思維法；
3. 發(fā)散思維法；
4. V型思維法；
5. 頭腦風暴法；
6. 德爾菲法；
7. 六頂思考帽。
經(jīng)典演練：利用5W1H來找到最有價值的事，最適合的人選，最適合的時間，最適合的場所，最適合的方法
第五站：布局是格局---平衡是頭炮
第一講：向車間平面布局要效益？
1. 生產(chǎn)布置
2. 車間布置的基本形式
3. 布置分析和改善
4. 工作單元的柔性設計
5. 單元制生產(chǎn)模式
6. 搬運分析和原則
7. 影響搬運的因素，搬運路徑分析
8. 改善搬運方式的著眼點
9. 搬運工具設計與選擇
10. 工廠內(nèi)部物流改善
經(jīng)典演練：對我們公司的車間平面布置圖進行系統(tǒng)的評價，并提出改善點。
第二講：向平衡要效益？
1. 生產(chǎn)線平衡（演練：生產(chǎn)線平衡）
2. 如何讓產(chǎn)線平衡達到90%以上的要領
3. 人機平衡 （演練：生產(chǎn)線平衡）
4. 人機聯(lián)合分析－人機效率提一提！
5. 人機工程擠出時間和效益
6. 現(xiàn)場改善的目的
7. 生產(chǎn)線改善的實例和動畫
8. 關鍵路線縮 時間費用省
經(jīng)典案例：如何把產(chǎn)線平衡提升到90%以上
經(jīng)典案例：如事何把人的利用率和設備的利用率提升10%左右
第六站：向動作要效益---標準工時與動作研究
1. 時間分析基礎---經(jīng)濟動作
2. 影片分析與動素分析
3. 動作分析的目的與改善順序
4. 動作經(jīng)濟原則與三角形原理（螺栓活動）
5. 12種動作浪費
6. 時間研究與生產(chǎn)線平衡
7. 時間研究目的與方法
8. 秒表，記錄表，流程分解原則
9. 標準工時在精益改善的運用
經(jīng)典演練：工序動素圖的實操演練
第七站：流程理一理---流程分析法
第一講：流程分析
1. 流程分析概述
2. 流程分析記號
3. 流程分析的步驟
4. 流程圖，數(shù)據(jù)收集，流程分析，改善方案，標準化
5. 工藝流程分析案例
6. 改善四原則ECRS
7. 分析六大步驟
經(jīng)典演練：通過流程分析來減少不必要的等待，多過的搬運次數(shù)和距離，
第二講：關鍵線路理一理
1. 搬運大有文章可做－搬運時空壓一壓！
2. 物料搬運優(yōu)化的原則和方法
3. 合理化搬運關鍵路線縮一縮！
4. 生產(chǎn)管理的瑰寶－關鍵路線法
5. 生產(chǎn)為什么會不平衡－一個法蘭盤引出的思考
6. 有差異就有辦法
7. 找出關鍵路線就是勝利
8. 關鍵路線的優(yōu)化案
9. 如何運用TOC破解生產(chǎn)制程瓶頸
10. 生產(chǎn)線作業(yè)效率、運轉(zhuǎn)效率與綜合效率
11. 生產(chǎn)停線異常分析與改善
12. 工裝夾具、半自動、全自動在效率改善中的運用
第八站：向方程式賽車學換型---SMED快速換機換模
1，多種少量下SMED的產(chǎn)生
2，快速換線、換模的四個原則
3，快速換線、換模的實施步驟、工具與方法
4，換線、換模活動過程中的典型浪費分析
5，快速換線換型的案例分享
經(jīng)典演練：某公司換模時間從90分鐘減少到35分鐘
【教育背景】
F 華東交大經(jīng)管系經(jīng)濟學學士
F 中國科技大管理工程碩士
F 臺灣生產(chǎn)力中心工業(yè)工程結(jié)業(yè)
F 國家注冊咨詢師
【專業(yè)經(jīng)歷】
2 資深職業(yè)講師，生產(chǎn)-質(zhì)量管理持續(xù)改善專家
2 生產(chǎn)品質(zhì)管理專家、華東地區(qū)生產(chǎn)現(xiàn)場管理培訓先行者
2 清華大學研究學院、清華遠程教育中心、全國多家生產(chǎn)力中心等特聘實戰(zhàn)派講師
2 曾在世界500強亞太區(qū)：擔任企業(yè)生產(chǎn)工程師、生產(chǎn)經(jīng)理、生產(chǎn)廠長等要職
2 曾為60多家企業(yè)進行過現(xiàn)場改善輔導，為企業(yè)成本控制節(jié)省數(shù)百萬元。
2 從事專職培訓講師14年時間，領域涉及紡織、電子、機械、汽車、通訊、電氣、注塑、生物制藥等行業(yè)
2 為眾多外資企業(yè)實施“現(xiàn)場改善”及“品質(zhì)管理咨詢”等有效的培訓；課程贏得業(yè)界良好的口碑和贊譽！
【擅長培訓項目】
ü 《TWI一線主管管理技能提升》
ü 《打造高績效團隊》
ü 《生產(chǎn)主管實戰(zhàn)》
ü 《贏在基層—班組長管理的五大劍法》
ü 《問題分析與解決》
ü 《生產(chǎn)績效實戰(zhàn)》
【主要輔導咨詢項目】
2 生產(chǎn)效率提高項目改善
2 5S&6S現(xiàn)場管理
2 全面設備管理（TPM）
2 工作教導項目輔導
2 工作改善項目輔導
2 QCC項目輔導
【培訓特色及風格】
特色： 康老師為企業(yè)量身定制的內(nèi)訓課程， 能透析現(xiàn)場管理常見病癥和基層主管常犯的錯誤，更是企業(yè)現(xiàn)場管理者確立新觀念、解決存在問題的高效處方。
授課風格：實戰(zhàn)派講師，知識點飽滿，講解深入淺出。擅長于活潑、互動、研討、演練、啟發(fā)、體驗、感悟等世界最新培訓方式，并利用大量的案例，結(jié)合企業(yè)實際運作經(jīng)驗，培訓內(nèi)容實務性、可操作性極強，且提供多種實用的解決問題之工具及技巧�，F(xiàn)已進行培訓和輔導過的企業(yè)如青島海爾、百威啤酒、三星電子、LG電腦、飛利浦、東芝 華碩電腦、華宇電腦、江南造船廠、沈陽飛機制造廠、NEC、上海松下、雅馬哈音響、 聯(lián)建科技、上海林肯、日立光電、豐田汽車、中芯國際、立邦涂料、YKK、江鈴汽車、東風朝柴、泰金寶、友達光電，江南造船廠等共計3000余家，培訓人次達6萬人之多，深受企業(yè)好評，客戶滿意率95%以上！
【出版物】
與清華大學遠程教育中心合作推出8D&QCC品管圈和生產(chǎn)問題分析與解決的技術光盤
【部分培訓客戶】
青島海爾、百威啤酒、三星電子、LG、海信、惠而浦、飛利浦、東芝 華碩電腦、太原鋼鐵廠、華宇電腦、江南造船廠、沈陽飛機制造廠、歐派家居、NEC、上海松下、雅馬哈、東芝、聯(lián)建科技、上海林肯、日立、豐田汽車、中芯國際、立邦涂料、YKK、江鈴汽車、東風汽車、吉利汽車、友達光電，江南造船廠 歐派櫥柜 北車集團、彩虹集團 益客蓋茨液壓技術、華淵電機、旭化成電子材料、峻凌電子、NGK環(huán)保陶瓷、上海BOBDOG、通用模具、川奇光電、富士通通信、羅杰斯、無錫強茂、翔國電腦、妙林鋼繩、敬鵬電子、千代達、正文、瑞儀光電、九豪、日本靖能、合茂電子、中怡科技、金萊克、峻嶺電子、江鈴汽車秦川電器、華利達、日立顯示器、越峰電子、美日薄膜、明志、威泰能源、百稼科技、蓋茨優(yōu)霓塔、富士和、昆山永業(yè)、昆山富山、世開進電子、力奧特維斯、嘉彰電子、揚州可瑞爾、工蕓沖壓、首邦電子、板硝子、中川電子、鐵姆肯恩斯克、根茂電子、高創(chuàng)電子、航空電子、康奈可電子、信音電子、住友、大運汽車、杭州西子、上海英業(yè)達、敏實集團、微創(chuàng)醫(yī)療、江西銅業(yè)、陽光藥業(yè)、日本光洋等3000多家企業(yè)60000人次