豐田：締造車界傳奇
1933年，當(dāng)豐田喜一郎開始研制汽車時(shí)，通用汽車公司和福特汽車公司早已是車界望塵莫及的大佬
74年后，豐田年產(chǎn)汽車近950萬輛，取代通用汽車公司76年的霸主地位，成為全球最大汽車制造商
2012年，在經(jīng)歷了短暫的低潮后，豐田重返全球汽車制造第一的寶座，汽車?yán)塾?jì)產(chǎn)量突破2億輛大關(guān)
為什么豐田在這么短的時(shí)間內(nèi)能夠超越福特和通用，成為汽車制造業(yè)的No.1
為什么豐田能夠在經(jīng)歷頻頻發(fā)生的召回事件后還能逆勢(shì)崛起，創(chuàng)下連續(xù)6年位列車輛與零部件行業(yè)榜首的光輝業(yè)績
豐田持續(xù)輝煌，締造傳奇的背后原因在于“豐田生產(chǎn)方式（TPS）”！
如果將豐田生產(chǎn)方式比作一間屋子，那么構(gòu)建“這間屋子”的過程應(yīng)該是這樣的：以均衡化生產(chǎn)、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)及目視化管理為地基，全員參與，夯實(shí)地基，建立準(zhǔn)時(shí)化和自働化生產(chǎn)兩大支柱，并在全員持續(xù)改善中，蓋上最完美的屋頂，即實(shí)現(xiàn)最佳品質(zhì)、最低成本、最短交期、最佳安全性、最高員工士氣的目標(biāo)。
在構(gòu)建和完善“這間屋子”的過程中，豐田從一家生產(chǎn)織布機(jī)的企業(yè)，華麗轉(zhuǎn)身為世界十大汽車工業(yè)公司之一。
豐田生產(chǎn)方式（TPS）→ 精益生產(chǎn)（LPS）→XPS
1980年代末，麻省理工學(xué)院開啟了“國際汽車計(jì)劃”研究。1989年出版的《改變世界的機(jī)器》一書向世人揭開了豐田生產(chǎn)方式的神秘面紗，并被定名為“精益生產(chǎn)”，自此，日本豐田的成功之道便被不斷總結(jié)，并且成為無數(shù)企業(yè)學(xué)習(xí)和效仿的標(biāo)桿：
通用汽車、福特汽車、大眾、西門子、三星電子、LG等世界一流企業(yè)均積極踐行并創(chuàng)新精益；
中國兵器裝備集團(tuán)調(diào)動(dòng)全體員工參與精益生產(chǎn)和精益管理，著力培育精益文化；
中國南車集團(tuán)采取先試點(diǎn)后鋪開的方式，由易到難，用精益管理實(shí)現(xiàn)高品質(zhì)低成本的發(fā)展目標(biāo)；
福田汽車建立了福田精益制造系統(tǒng)；
華為希望打造電信行業(yè)的豐田公司；
美的集團(tuán)已開始帶領(lǐng)自己的供應(yīng)商一起實(shí)施精益，積極構(gòu)建精益供應(yīng)鏈體系；
攜程公司提出了精益服務(wù)……
精益生產(chǎn)，正成為企業(yè)發(fā)展轉(zhuǎn)型的利器。
在當(dāng)前市場(chǎng)競爭加劇、勞動(dòng)力成本增加、原材料價(jià)格上漲等背景下，越來越多的中國企業(yè)開始嘗試推行精益生產(chǎn)，希望運(yùn)用精益打造低碳運(yùn)營模式，轉(zhuǎn)變企業(yè)發(fā)展方式，實(shí)現(xiàn)企業(yè)再造升級(jí)。然而對(duì)于大多數(shù)中國企業(yè)來說，導(dǎo)入精益并非易事，有人評(píng)價(jià)說“日本距中國很近，豐田生產(chǎn)方式卻離中國很遠(yuǎn)”。“專業(yè)知識(shí)的缺陷”、“思維方式的固化”“業(yè)績管理的缺失”、“強(qiáng)有力企業(yè)領(lǐng)導(dǎo)人的缺乏”等問題為中國企業(yè)的精益之路設(shè)下了重重關(guān)卡，阻礙了精益在中國的發(fā)展。
《精益溯源·日本豐田標(biāo)桿學(xué)習(xí)之旅》，將帶領(lǐng)中國企業(yè)走近日本精益圣地——名古屋，學(xué)習(xí)原汁原味的TPS理論，幫助企業(yè)管理者走出認(rèn)識(shí)上的誤區(qū)，同時(shí)汲取TPS實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，規(guī)劃企業(yè)導(dǎo)入TPS藍(lán)圖，促進(jìn)豐田生產(chǎn)方式在企業(yè)落地及本土化。
學(xué)習(xí)價(jià)值
最受歡迎的精益標(biāo)桿學(xué)習(xí)課程。2006年，MICI推出日本豐田精益標(biāo)桿學(xué)習(xí)產(chǎn)品，迄今已成功出團(tuán)近200屆，廣受客戶贊譽(yù)和好評(píng)
最原汁原味的TPS課程培訓(xùn)。在TPS的發(fā)源地——日本名古屋，學(xué)習(xí)原汁原味的精益知識(shí)，層層解析TPS的密碼，分析中國企業(yè)實(shí)施TPS的策略、方法、步驟，促進(jìn)企業(yè)精益管理落地，推進(jìn)TPS向CPS的轉(zhuǎn)化
最真實(shí)的豐田工廠參觀體驗(yàn)。參觀考察“豐田整車工廠+豐田一、二、三級(jí)供應(yīng)商企業(yè)+日本優(yōu)秀精益企業(yè)”，見證世界一流工廠的精益管理水準(zhǔn)，汲取TPS實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)
最專業(yè)的全日式道場(chǎng)實(shí)操訓(xùn)練。在全日式道場(chǎng)專業(yè)老師的指導(dǎo)下，進(jìn)行多個(gè)環(huán)節(jié)的模擬生產(chǎn)活動(dòng)，體會(huì)精益原則、方法及工具在實(shí)際中的運(yùn)用，練就改善技法
學(xué)習(xí)行程
出發(fā)前
上午行前培訓(xùn)：《精益管理模式》
如果說20世紀(jì)初福特流水線生產(chǎn)方式拉開了現(xiàn)代化大生產(chǎn)的序幕，把制造業(yè)從手工生產(chǎn)推進(jìn)到大規(guī)模生產(chǎn)的新時(shí)代。那么精益管理則是一架“改變世界的機(jī)器”，它既具有大批量流水生產(chǎn)的高效率、低成本的優(yōu)點(diǎn)，又具有單件小批量生產(chǎn)靈活多變的優(yōu)點(diǎn)。經(jīng)過幾十年的發(fā)展演變，精益管理已經(jīng)形成一套完整的管理理論和方法體系。精益生產(chǎn)方式必將在工業(yè)的各個(gè)領(lǐng)域取代大量生產(chǎn)方式與殘存的單件生產(chǎn)方式的陣地，成為21世紀(jì)標(biāo)準(zhǔn)的全球生產(chǎn)體系。
Day1（周日）：上海飛往名古屋，踏入精益圣地
下午乘坐飛機(jī)前往精益發(fā)源地——名古屋
名古屋是日本中部政治、經(jīng)濟(jì)及文化樞紐，是中京工業(yè)核心地帶代表性的城市。這座城市誕生了索尼公司的盛田昭夫，豐田汽車的豐田喜一郎，更成就了一家世界卓越企業(yè)——豐田汽車公司。這里因豐田汽車公司而知名，更因TPS的成功成為學(xué)習(xí)精益的圣地。
晚上歡迎晚宴
Day2（周一）：認(rèn)識(shí)TPS，夯實(shí)地基
上午開營典禮
上午09:30-12:00
下午14:00-17:00主題培訓(xùn): 《TPS總論》
“以人為中心，堅(jiān)持綠色發(fā)展、尊重員工、持續(xù)改善”，這是TPS的基本思想。通過徹底消除浪費(fèi)、波動(dòng)和僵化，追求產(chǎn)品制造的合理性以及品質(zhì)至上的成本節(jié)約，為企業(yè)利益相關(guān)者創(chuàng)造價(jià)值。建立這樣一套高效高質(zhì)低成本的生產(chǎn)方式，就如同建造一所房子。如何建造好這座房子 思想地基很重要。開營第一課，我們將全面剖析TPS繁榮之館，幫助學(xué)員建立對(duì)精益的整體認(rèn)識(shí)，搭建企業(yè)運(yùn)營的基本框架，夯實(shí)思想地基，為企業(yè)導(dǎo)入精益生產(chǎn)做好“鋪墊”。
晚上自由活動(dòng)
Day3（周二）：發(fā)揮全員作用，練就改善技法
上午主題培訓(xùn):《全員生產(chǎn)維護(hù)TPM》
如何從浪費(fèi)中挖掘利潤 首先，請(qǐng)主動(dòng)伸手摘樹上的果實(shí)，即結(jié)合企業(yè)實(shí)際情況，積極主動(dòng)地發(fā)現(xiàn)問題和企業(yè)浪費(fèi)之處。其次，鏟子很重要。全員生產(chǎn)維護(hù)是一把能在浪費(fèi)中深挖利潤的鏟，它的目標(biāo)是鏟除生產(chǎn)活動(dòng)中存在的16大損耗。而如何有效地使用這把鏟 如何推進(jìn)TPM 8大支柱的推進(jìn)是關(guān)鍵。通過8大支柱的推進(jìn)，可以幫助企業(yè)在全員參與的持續(xù)改善活動(dòng)中，提高生產(chǎn)效率，降低損耗和浪費(fèi)，壓縮成本和費(fèi)用，減少、預(yù)防災(zāi)害與故障，減少不良或異常，實(shí)現(xiàn)企業(yè)利潤的最大化。
下午參訪豐田整車工廠，見證138秒內(nèi)的奇跡
參觀豐田整車工廠，不容錯(cuò)過的是其焊接和組裝車間，準(zhǔn)時(shí)化和自働化理念在此得到了最有力的彰顯。在焊接車間，一條生產(chǎn)線上，可以實(shí)現(xiàn)多種車型的混合生產(chǎn)和高精度車身的制造，而完成一臺(tái)需要焊接400多個(gè)零部件車的焊接工作，僅需138秒。奇跡背后，是幾十臺(tái)焊接機(jī)器人整齊地分布在生產(chǎn)線的兩邊，迅速、靈活地進(jìn)行著焊接工作。在組裝車間，可以清晰地感受到這里是一個(gè)可視化的工廠：清晰的看板標(biāo)示著生產(chǎn)線的生產(chǎn)情況；每一道工序的安燈系統(tǒng)，清楚地顯示著工位狀況。此外，改善在這里是無極限的，隨處都可見豐田人改善的成果。
看點(diǎn)：自工序品質(zhì)檢查，無人駕駛AGV物料車，多能工，物流配送，JIT生產(chǎn)，水蜘蛛補(bǔ)料系統(tǒng)，安燈，呼叫拉繩開關(guān)，多品種小批量生產(chǎn)管理等。
晚上主題研討：豐田為什么會(huì)成為世界第一
Day4（周三）： 道場(chǎng)實(shí)操演習(xí)，親身體會(huì)TPS的精髓
上午參訪加藤制作所
加藤制作所是豐田汽車公司的三級(jí)供應(yīng)商，成立于1960年7月，共有4家工廠，主要加工汽車內(nèi)裝產(chǎn)品，如汽車的天頂與地毯，是豐田巡洋艦汽車內(nèi)裝產(chǎn)品的主要供應(yīng)商。
看點(diǎn)：軟件信息化管理生產(chǎn)系統(tǒng)，同步作業(yè)生產(chǎn)模式和自動(dòng)防錯(cuò)裝置，安全傳感裝置以及電子自動(dòng)檢查裝置，外來人員的培訓(xùn)管理等。
下午加藤制作所道場(chǎng)持續(xù)改善的演習(xí)
加藤制作所還有專門的培訓(xùn)道場(chǎng)，研修學(xué)員可在這里進(jìn)行簡單的模擬加工生產(chǎn)活動(dòng)，體驗(yàn)看板的使用以及作業(yè)改善等。
第一步，老師指導(dǎo)并講解如何加工某產(chǎn)品；
第二步，學(xué)員被分成多個(gè)小組，每個(gè)小組根據(jù)老師的指導(dǎo)，在規(guī)定的時(shí)間里模擬加工某產(chǎn)品；
第三步，針對(duì)模擬生產(chǎn)過程及完成結(jié)果，學(xué)員自我總結(jié)，之后，老師點(diǎn)評(píng)并指出需改善的地方；
第四步，學(xué)員再次模擬加工，改善生產(chǎn)過程。整個(gè)活動(dòng)讓學(xué)員學(xué)會(huì)如何查找浪費(fèi)，如何針對(duì)浪費(fèi)提出合理有效的改善意見等。
晚上自由活動(dòng)
Day5（周四）：發(fā)揮全員作用，探尋持續(xù)改善秘訣
上午參訪秋田工業(yè)株式會(huì)社，尋找推動(dòng)員工持續(xù)改善的鑰匙
還在抱怨自己的員工不積極參加改善嗎 在豐田汽車公司的二級(jí)供應(yīng)商——秋田工業(yè)株式會(huì)社里，也許能找到您想要的答案。秋田工業(yè)株式會(huì)社以改善員工工作環(huán)境為初衷，通過員工48小時(shí)的培訓(xùn)，逐步順利地導(dǎo)入TPS，在不斷地持續(xù)改善中使得工廠的自働化程度節(jié)節(jié)攀升。身處在秋田工業(yè)制作所的作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)，會(huì)看到設(shè)計(jì)非常巧妙的防錯(cuò)裝置、顏色各異的看板放置盒等，這都是員工持續(xù)改善的結(jié)果。
看點(diǎn)：生產(chǎn)自動(dòng)化，多品種、小批量生產(chǎn)特性，AGV物料搬運(yùn)車，看板在現(xiàn)場(chǎng)的使用，立體車庫，檢查治具，自動(dòng)倉庫的運(yùn)用，如何導(dǎo)入TPS的方法和工具等。
下午參訪AVEX多度工廠，見識(shí)TPS理論的完美落地
AVEX多度工廠是將TPS運(yùn)用得最深入最靈活的企業(yè)之一，也是TPS理論完美落地的地方。在AVEX多度工廠里，設(shè)備都是幾十年前的老機(jī)器，卻都能正常運(yùn)轉(zhuǎn)，這歸功于AVEX多度工廠對(duì)TPM的靈活運(yùn)用。持續(xù)改善深入員工的日常工作中，每天的改善成果都會(huì)通過可視化的方式展示出來。AVEX多度工廠對(duì)于異常點(diǎn)也是格外關(guān)注，每天早會(huì)從本日的異常點(diǎn)討論開始。導(dǎo)入TPS40余年，AVEX多度工廠已對(duì)TPS進(jìn)行了改良，如5S在這里變成了2S+清掃，大大減輕了員工的負(fù)擔(dān)。
看點(diǎn)：品質(zhì)控制，設(shè)備點(diǎn)檢、保養(yǎng)，TPM的靈活運(yùn)用，持續(xù)改善成果展示，人員的教育培訓(xùn)，TPS理論的完美落地。
晚上自由活動(dòng)
Day6（周五）：結(jié)業(yè)總結(jié)，探討TPS落地開花的途徑
上午主題培訓(xùn)：《標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)與改善》
下午1.主題培訓(xùn)：《中國企業(yè)導(dǎo)入TPS的方法》
2.結(jié)業(yè)儀式
日本離中國很近，TPS距離中國也不遠(yuǎn)。早在20世界80年代初，TPS就被引入中國，在一些汽車制造企業(yè)取得一些實(shí)績的同事，多數(shù)導(dǎo)入TPS的企業(yè)效果并不理想。為何TPS遲遲不能在中國企業(yè)完美落地 歸根究底，可以歸納為四個(gè)方面的問題，即人的問題、管理體系的問題、品質(zhì)問題以及生產(chǎn)技術(shù)問題。如
對(duì)本課程感興趣的學(xué)員