培訓(xùn)內(nèi)容:
培訓(xùn)受眾:
制造業(yè)企業(yè)總經(jīng)理、 副總經(jīng)理、 生產(chǎn)總監(jiān)、 供應(yīng)鏈總監(jiān)、 精益/生產(chǎn)經(jīng)理、 物流經(jīng)理、車間主任、一線主管等
課程收益:
◇系統(tǒng)了解精細(xì)化管理理念、重要工具、實用技術(shù)
◇明確企業(yè)現(xiàn)場中的七大浪費、掌握現(xiàn)場改善的有效方法
◇學(xué)會價值流，了解增值與非增值行為，學(xué)會如何現(xiàn)場繪制，分析目前價值流和將來價值流圖
◇學(xué)會拉動系統(tǒng)和看板設(shè)置，優(yōu)化現(xiàn)場管理
◇學(xué)習(xí)準(zhǔn)時化物料系統(tǒng)及實施技術(shù)，掌握混流生產(chǎn)及均衡生產(chǎn)技術(shù)，建立連續(xù)流和超市拉動系統(tǒng)
◇通過現(xiàn)場問題分析與設(shè)備管理工具介紹，分析設(shè)備運行有效性、提高OEE、QCO水平
◇了解推行精細(xì)化管理的步驟和關(guān)鍵問題
課程大綱:
一、精細(xì)化管理——揭開傳統(tǒng)工廠的廬山真面目
◇真的需要很忙嗎
◇我們身在何處 我們該去哪里
◇增值與非增值
◇七大浪費的定義、特征、原因
◇從“潛在化”轉(zhuǎn)為“顯在化”
◇5S與可視化控制
二、價值流圖析——系統(tǒng)改善的卓越工具
◇價值流的意義◇當(dāng)前狀況圖圖析
◇如何分析當(dāng)前狀況運行圖
◇案例分析——當(dāng)前狀況圖圖示
◇未來狀況圖析
◇將來狀況圖圖析
三、TPM與快速換型
◇TPM的定義及實踐
◇設(shè)備損失之六大要因
◇設(shè)備關(guān)鍵數(shù)據(jù)收集
◇設(shè)備綜合效率OEE與計算方法
◇MTBF、MTTR、PM分析、MP設(shè)計
◇TPM實施七階段
◇快速換型八步法
◇快速換型改進(jìn)機(jī)會
◇工位準(zhǔn)備狀態(tài)改進(jìn)
四、流程優(yōu)化與單元設(shè)計
◇流動生產(chǎn)與連續(xù)流
◇節(jié)拍與效率
◇瓶頸與約束
◇斷點和連續(xù)流
◇物料流動圖分析
◇U型布局
◇JIT和DBR
◇如何優(yōu)化布局提高生產(chǎn)線的柔性
◇相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)化工作
五、看板拉動系統(tǒng)
◇看板與平準(zhǔn)化Heijunka (leveling)
◇看板的種類與工作原理
◇如何確定看板卡數(shù)量
◇如何確定拉動點
◇如何規(guī)劃物料地址系統(tǒng)
◇如何設(shè)計物料超市庫存水平
◇如何通過看板調(diào)整負(fù)荷的不平衡
◇如何通過拉動降低在制品
◇探討：拉動系統(tǒng)持續(xù)改進(jìn)策略
六、自動化質(zhì)量與問題解決
◇活用“三不政策”貫徹質(zhì)量意識
◇貫穿制造過程的零缺陷保證——POKA YOKE
◇從質(zhì)量系統(tǒng)分析找到防治策略的方向
◇從質(zhì)量內(nèi)控與審核保證進(jìn)出廠品質(zhì)
◇從工程技術(shù)保證制程品質(zhì)
◇從4M查核發(fā)掘問題
◇從消除三呆著手處理問題
◇從標(biāo)準(zhǔn)化與改善拓寬問題解決思路
◇5--WHY分析法找問題根本原因
◇8D工具表格解決跨部門問題
七、精細(xì)化管理實施系統(tǒng)和跟蹤指標(biāo)
◇面對挑戰(zhàn)的積極思考 ——離精益工廠有多遠(yuǎn)
◇讓工廠盡在掌控——用雷達(dá)表全面評估績效
◇用數(shù)據(jù)說話——制造系統(tǒng)差距跟蹤指標(biāo)詳解
—生產(chǎn)率及衡量指標(biāo)
—資產(chǎn)利用率及衡量
—庫存指標(biāo)及衡量
—生產(chǎn)整備時間衡量與改善
—Lead time 提前期衡量及改善
—場地布置及衡量
—設(shè)備利用狀況衡量與改善
—過程質(zhì)量與客戶滿意評估
—計劃管理評估及改善
—工作簡化績效分析
—供應(yīng)商績效評估與改善原則
—其它衡量指標(biāo)與改善原則
◇應(yīng)對挑戰(zhàn)的制勝系統(tǒng)—推進(jìn)精益項目
1、豐田汽車精益 思維轉(zhuǎn)變（Lean Thinking）
2、某世界級工廠標(biāo)準(zhǔn)化與目視化管理實踐
3、看板拉動系統(tǒng)實現(xiàn)（Pulling System）
4、某著名企業(yè)精益化物流運作分享